Эффективность развития черной металлургии как одной из ключевых отраслей отечественной экономики

За годы рыночных реформ в Казахстане произошли существенные изменения в структуре произ­веденного ВВП. Об этом свидетельствуют данные таблицы 1.

Из анализа данных таблицы 1 следует, что дореформенный период Казахстан, по сути, был аг­рарной страной: удельный вес сельского хозяйства в 1990 г. составлял 34 %, а промышленности — 20,5. В последующие годы ситуация заметно изменилась: в 2005 г. удельный вес сельского хозяйства составлял всего лишь 6,5 % (за 1990-2005 гг. доля сельского хозяйства сократилось в 5 раз), зато удельный вес промышленности достиг 30,2 %. Помимо ценового фактора, причинами такого измене­ния структуры ВВП явились: разрыв торговых связей со странами бывшего Советского Союза; не­удачи в кредитовании села; отсутствие таких важных элементов, как топливо, удобрения, запасные части; плохие погодные условия в отдельные годы; а также слабая экономическая деятельность пред­приятий АПК [1, 87].

В последние годы наметилась устойчивая тенденция увеличения численности промышленных предприятий (от 6936 в 2002 г. до 7453 в 2005 г.). При этом по видам экономической деятельности промышленные предприятия распределяются следующим образом: в горно-добывающей промыш­ленности — 469; в обрабатывающей — 6142, в том числе производство пищевых продуктов — 1295, производство кокса, нефтепродуктов и ядерных материалов — 14; химическая промышленность — 223; металлургическая промышленность — 801; производство машин и оборудования — 405 и т.д. А число промышленных предприятий и их доля по формам собственности составляют:

-    государственная — 1247 (9,4 %);

-    республиканская — 608 (4,6 %);

-    коммунальная — 639 (4,8 %);

-    частная — 11690 (87,7 %);

-    иностранных юридических лиц — 385 (2,9 %);

-    совместные предприятия с иностранным участием — 54 1 (4,1 %) и т.д. [2, 62-63].

Важно отметить, что Казахстан относится к государствам с исключительно благоприятными усло­виями для развития промышленности. Определяющими компонентами ее потенциала являются: огром­ные запасы минерального сырья и развитая транспортная структура при выгодном географическом расположении; производственные мощности и промышленный потенциал; большой удельный вес ин­вестиционно-способных предприятий; кадровая и инновационная инфраструктура, позволяющая до 2015 г. развернуть процессы создания и распространения инноваций на производстве, и т.д. Этот по­тенциал является реальной основой для достижения стратегической цели развития государства.

Многие казахстанские организации разрабатывают стратегии и программы содействия стране в быстром достижении этой цели. В арсенале все известные и широко применяемые в промышленно­сти базовые технологии: производство материалов, перерабатывающие, механообрабатывающие, термические, сборочные и т.д. Технологические возможности предприятий республики дают воз­можность изготовлять многие компоненты современной техники. Некоторая часть выпускаемой про­дукции конкурентоспособна на внешнем рынке. Особенно значительна доля экспорта черной и цвет­ной металлургии.

На сегодняшний день одним из основных вопросов индустриального развития является необхо­димость создания условий для организации новых производств. Инструментом государственного стимулирования развития производственной инфраструктуры является политика по формированию специальных экономических и индустриальных зон.

Как известно, 2006 г. стал началом реализации второго этапа Стратегии индустриально­инновационного развития, на котором предполагается внедрение ряда крупных высокотехнологич­ных макропроектов, способных изменить структуру промышленности.

Указом Президента Республики Казахстан № 65 от 16 марта 2006 г. создана система государст­венных институтов развития, объединенная в единый холдинг «Фонд устойчивого развития «Казы- на», основной целью которого является содействие в диверсификации экономики через создание сис­темы развития и поддержки бизнеса на всех уровнях и эффективное управление инвестиционными ресурсами страны.

Ключевыми направлениями деятельности АО «Казына» являются реализация системных и «прорывных» проектов, создание новых субъектов инновационной деятельности в стране, формиро­вание целостной системы поддержки инициатив частного сектора по диверсификации экономики. Завершен процесс передачи акций национальных институтов развития в собственность АО «Казына». Произошло увеличение уставного капитала АО «Казына» на стоимость акций национальных инсти­тутов развития. Ведется активная работа по открытию и обеспечению законного функционирования представительства фонда в Мюнхене (ФРГ). Также ведутся переговоры по открытию представитель­ства фонда в Тель-Авиве (Государство Израиль) и Новосибирске (Россия). Сегодня имеется ряд пред­ставительств АО «Банк развития Казахстана» в Москве и Ташкенте.

Для развития венчурной инфраструктуры АО «Национальный инновационный фонд» проводит­ся работа по созданию венчурных фондов с отечественными и зарубежными инвесторами. Основны­ми институциональными субъектами рынка венчурного капитала являются венчурные фонды, пре­доставляющие капитал начинающим компаниям, деятельность которых нацелена на достижение зна­чительной части добавленной стоимости в реализуемом ими продукте за счет интеллектуальной соб­ственности и высокого уровня менеджмента. Инвестиции предоставляются преимущественно в фор­ме акционерного капитала и направлены на создание и/или коммерциализацию инноваций.

Портфель проектов, рассматриваемых созданными Национальным инновационном фондом вен­чурными фондами, включает 251 проект с перспективным потенциалом коммерциализации. Одобре­но к финансированию 14 инвестиционных проектов на общую сумму 25 миллионов долларов в таких областях, как создание новых материалов, информационные технологии, производство полупровод­ников, биотехнологии, потребительские товары, фармакология [3, 32].

На сегодняшний день разработан механизм государственно-частного партнерства — социально­предпринимательские корпорации, миссия которых обозначена как обеспечение прорывного разви­тия регионов путем диверсификации экономики, создание эффективной системы корпоративного управления, консолидация государственных активов и предпринимательской инициативы для реше­ния социально-экономических задач.

При реализации второго этапа Стратегии индустриально-инновационного развития РК на 2003­2015 гг. как основного механизма модернизации и диверсификации экономики страны, безусловно, ключевым направлением работы будет реализация комплекса мер по созданию высокотехнологич­ных прорывных производств в приоритетных отраслях. При этом они должны соответствовать самым высоким международным стандартам, выпускать востребованную, качественную продукцию [4, 37].

Акиматом Карагандинской области разработан и утвержден мастер-план металлургического кластера. Составной частью кластера будет индустриальный парк, который создается вблизи города Темиртау.

Задача диверсификации и расширения перечня продукции новыми видами товаров, создания но­вых производств в обрабатывающих отраслях — это задача многоплановая и комплексная. В черной металлургии ее решение возложено прежде всего на АО «Арселор Миттал Темиртау» (бывшее АО «Миттал Стил Темиртау»). Сегодня АО «Арселор Миттал Темиртау» — крупнейшее предприятие отрасли, основной производитель металлургической продукции, реализующий продукцию в 60 стран мира. Количество работающих на предприятии 52575 человек. В состав комбината входят: коксохи­мическое производство из семи коксовых батарей, агломерационная фабрика, четыре доменные печи; конверторный цех из трех агрегатов; обжимной цех, цехи горячекатаного и холоднокатаного листа; цех белой жести; цех горячего алюмоцинкования.

АО «Арселор Миттал Темиртау» в техническом плане оснащен оборудованием, ориентирован­ным на производство продукции по технологиям, разработанным применительно к требованиям к качеству стали середины прошлого века, и на сырье, в основном состоящее из фосфористых бурых железняков Лисаковского месторождения, что, собственно, и предопределило сортамент ныне вы­пускаемой стали, состоящий в основном из марок стали рядового качества.

Основная выпускаемая продукция: чугун, сталь, листовой прокат, черная и белая жесть, кокс и побочная химическая продукция.

В настоящее время АО «Арселор Миттал Темиртау» своим потребителям поставляет следую­щую продукцию:

-    прокат горячекатаный в листах и рулонах толщиной 1,6-12 мм, шириной 850-1524 мм;

-    прокат холоднокатаный в листах и рулонах толщиной 0,36-2,0 мм, шириной 860-1400 мм;

-    жесть белая и черная в листах и рулонах толщиной 0,20-0,36 мм;

-    холоднокатаный прокат с цинковым и алюмоцинковым покрытием толщиной 0,4-2,0 мм, ши­риной 750-1400 мм;

-    трубы электросварные;

-    слябы катаные;

-    продукция коксохимии — сульфат аммония, нафталин, бензол, толуол, пек и др.;

-    чугун товарный;

-    продукция переработки доменных шлаков для цементной промышленности и дорожного строительства.

Сопоставление структуры и динамики затрат АО «Арселор Миттал Темиртау» и западных ком­паний позволяет выделить как наличие совпадений, так и существенных отличий в формировании издержек производства.

Для мировой металлургии 2000-х годов характерен опережающий рост затрат, связанных с ре­сурсным обеспечением производства. Анализ изменения структуры себестоимости зарубежных ме­таллургических компаний выявил рост доли затрат на сырье и материалы в 2004-2005 гг. по причине резкого повышания цен на основное металлургическое сырье (руда, уголь, лом) (см. табл. 2).

 *  Данные работы [5, 31].

В целом для западных металлургических компаний характерна меньшая доля материальных за­трат на производство (48-61 %) по сравнению с АО «Арселор Миттал Темиртау» (до 80 %). Это сни­жает зависимость общих затрат компаний от конъюнктуры рынков сырья и материалов.

При анализе научно-производственной деятельности АО «Арселор Миттал Темиртау» необхо­димо учитывать сложный минералогический и физико-химический состав используемого железоруд­ного сырья. Поэтому здесь очень высокие среди родственных предприятий удельные расходы топ­ливных и материальных ресурсов и, как следствие, низкие технико-экономические показатели, боль­шие выбросы в окружающую среду, огромные объемы твердых отходов.

В структуре материальных затрат западных компаний топливно-энергетические ресурсы опре­деляют около 16 % издержек. Основные различия связаны с ценами на указанные ресурсы, так как нормы расхода у отечественных предприятий на 15-20 % выше, чем у зарубежных производителей.

Общим процессом как в западной, так и в отечественной металлургии явилось сокращение доли затрат на оплату труда (отставание темпов роста от материальных затрат при проведении политики оптимизации численности персонала), амортизации и прочих расходов в структуре себестоимости продукции. В структуре затрат доля расходов на оплату труда у западных компаний составляет около 20 %, а у казахстанских — 6-9. При этом отечественные предприятия имеют более низкий уровень производительности труда: в расчете на тонну стали и на 1 тенге произведенной продукции отстава­ние составляет 2-2,5 раза. По уровню амортизационных отчислений в структуре себестоимости про­дукции существует двукратное отличие соответственно 4-5 % у западных компаний против 2-3 — у отечественных.

Западные компании неоднократно предпринимали попытки снижения затрат на производство путем реструктуризации. Снижение доли затрат на оплату труда, амортизацию и прочие расходы со­провождалось и единовременным понижением абсолютного уровня расходов.

Действующие на сегодняшний день технологические приемы выплавки, внепечной обработки и разливки стали на АО «Арселор Миттал Темиртау» не претерпели радикальных изменений со време­ни ввода в эксплуатацию, что отрицательно сказывается на производительности печных агрегатов, качестве, сортаменте и конкурентоспособности продукции. Низкий уровень механизации и автомати­зации, морально и физически устаревшее оборудование и соответственно устаревшие технологиче­ские приемы выплавки стали не позволяют надеяться, что выплавляемая сталь станет в ближайшем будущем конкурентоспособной на рынке. Основные фонды сталеплавильного передела нуждаются в крупном, секторном обновлении, с учетом современных мировых достижений металлургической нау­ки и технологии.

Казахстанская сталь в настоящее время представлена преимущественно рядовыми кипящими марками низкого качества и стоимости, что уже вызвало принятие рядом стран антидемпинговых мер в ее отношении. При этом в общей сумме выплавленной стали доля рядовых кипящих марок типа 08кп составляет 70,3 %, рядовых полуспокойных марок 3пс и 10пс — 21,9, спокойных 3сп и 10сп — 6,4, низколегированных — 1,06, лонжеронной стали для «КамАЗа» — 0,3 % [6, 138].

Как видно из приведенных данных, 92,2 % объема выпускаемой стали составляют кипящие и полуспокойные марки стали, предназначенные для получения неответственных заготовок штампо­вочной и глубокой вытяжкой. В целом качество кипящей стали и ее цена удовлетворяют нынешних потребителей ввиду низких требований к химическому составу и служебным свойствам сталей мас­сового назначения. Между тем повышение требований к качественным характеристикам спокойных и низколегированных сталей затрудняют поиск потребителей на них по тем параметрам, которые мо­гут быть гарантированы возможностями сталеплавильного передела АО «Арселор Миттал Темир­тау».

Этим и объясняется низкий объем (всего 7,76 %) производства низколегированных марок стали с большой добавленной стоимостью.

Для обеспечения стабильной и высокопроизводительной работы АО «Арселор Миттал Темир­тау» в условиях жесткой конкуренции на мировых рынках стали необходимо разработать программу реконструкции всех переделов, с учетом ввода в строй в 2004 г. первой очереди установок непрерыв­ной разливки стали (УНРС). Одним из главных направлений обновления структуры сталеплавильно­го производства страны является организация электрометаллургического комплекса сортовой про­дукции из качественных углеродистых, легированных и нержавеющих марок стали.

С ростом производства стали в полной мере обозначился ряд проблем, сдерживающих развитие сталеплавильного производства:

-    отсутствие современного оборудования — печей-ковшей, УНРС, вакуум-камер, установок по вдуванию порошкообразных сплавов, лигатур и флюсов для выплавки и внепечной обработки стали;

-    потребность в ферросплавах на 90 % покрывается импортом из ближнего и дальнего зарубе­жья;

-    большое значение приобретает возрастающий дефицит металлолома, так как металлофонд республики значительно подорван неконтролируемым вывозом металлолома в приграничные государства;

-     выплавляемый на АО «Арселор Миттал Темиртау» чугун из-за неблагоприятного состава руд­ных материалов разных месторождений имеет непостоянный состав, с колебанием содержания фосфора и серы 0,20-0,60 %, кремния — 0,50-1,50, что крайне отрицательно сказывается при его переделе в сталь;

-    спокойный и низколегированный металл загрязнен неметаллическими включениями (особенно силикосульфидами) более чем на 3,0 балла, что не обеспечивает необходимых служебных свойств готового проката, так как по требованиям европейских стандартов (АSТМ Е 45, КО 9002, SЕР 1570, DIN 50602) балльность неметалловключений не должна превышать 2,0-2,5;

-    с ростом требований международных стандартов к качеству легированных и спокойных марок стали произошло постепенное вытеснение казахстанской стали с рынков сбыта России и ряда зарубежных стран, что вызвало на АО «Арселор Миттал Темиртау» сокращение суммарного производства автолиста, судовой, лонжеронной, конструкционной и трубной марок стали до 7-8 % от объема всей выпускаемой стали;

-    отсутствует технология производства и использования комплексного сталеплавильного флюса, обеспечивающего вовлечение в конвертерный передел маломарганцевого чугуна;

-    из-за дороговизны и отсутствия эффективных технологий их использования в сталеплавиль­ном переделе практически не применяются комплексные раскислители и легирующие сплавы с активными элементами.

Решение перечисленных технико-технологических мероприятий требует системного подхода.

Обобщение позитивного зарубежного опыта показывает, что выплавка стали в развитых странах производится преимущественно в большегрузных конвертерах и дуговых сталеплавильных печах (ДСП), что продиктовано целым рядом следующих преимуществ ДСП перед остальными сталепла­вильными агрегатами:

-    возможность использования только твердой шихты (металлолома, металлизированных окаты­шей и других продуктов прямого получения железа);

-    исключение доменного передела в зависимости от наличия жидкого чугуна и возрастающего дефицита кокса;

-    мобильность при выборе качества и служебных свойств стали при минимальном расходе леги­рующих сплавов.

Освоение современных методов подготовки сырья, усовершенствование и кардинальное изме­нение конструкций печей с разработкой новых огнеупорных материалов позволило отказаться от ма­лоэффективной диффузионной металлургии и перейти к кинетическим процессам, сводящим к ми­нимуму продолжительность операций по удалению вредных примесей и выплавке стали.

Заметных результатов позволили добиться новые методы внепечной обработки металла, освое­ние которых свело задачу плавильных агрегатов — конвертера и ДСП — только к получению жидко­го промпродукта, максимально сократив время пребывания металла в печи и тем самым в несколько раз повысив их единичную производительность. Производительность труда на современных метал­лургических заводах развитых стран намного выше, чем на аналогичных предприятиях СНГ. Трудо­затраты в странах с развитой металлургией составляют 6,1-6,81 чел.-ч на 1 т проката, тогда как на предприятиях Казахстана и СНГ — 10,0-20,89 чел.-ч [6, 140].

Глубокие знания связи «технология-микроструктура-служебные свойства» стали и комплексное внедрение в последние годы технологий и оборудования обеспечили в развитых странах производст­во стали с узким разбросом химического состава и механических свойств, минимальным содержани­ем вредных примесей. Следует признать, что таких показателей на имеющихся оборудовании и тех­нологии в настоящий момент не сможет добиться ни одно металлургическое производство в СНГ. Металлургические предприятия России предпринимают меры по повышению качества стали с уста­новкой комплексов нового оборудования (печи-ковши, УНРС, вакуум-камеры, установки по вдува­нию порошкообразных сплавов, лигатур и флюсов), позволяющих производить выплавку и внепеч- ную обработку стали. Разрабатываются и внедряются технологии с использованием новых ферро­сплавов, шлакообразующих материалов и флюсов, содержащих бор, барий и фтор.

Рост собственных возможностей по выплавке стали позволяет странам с развитой металлургией предъявлять такие же требования к аналогичной продукции, производимой в Казахстане, что значи­тельно облегчает им принятие антидемпинговых мер в отношении стали низкого качества.

Высокий уровень государственного финансирования (3 % ВВП) фундаментальной и прикладной науки, широкое инвестирование и спонсирование отдельных направлений металлургической науки частными компаниями позволяют поддерживать высокий профессионализм ученых и уровень прово­димых ими исследований. В последнее время кадровый состав металлургических лабораторий и ис­следовательских центров в развитых странах существенно укрепился традиционно сильными в об­ласти теории металлургических процессов специалистами, эмигрировавшими из стран СНГ.

Значительное увеличение доли электростали, объемов стали, прошедшей через внепечную обра­ботку (печь-ковш, вакууматор, обработка порошковыми проволоками и др.), будет способствовать повышению конкурентоспособности нашего металла на рынке.

Одним из важных резервов является расширение выпуска стальных изделий, в том числе оцин­кованной стали. Имеется значительный потенциал по выпуску стальных труб, железнодорожных рельсов, вагонов и другой металлоемкой продукции, предназначенной как для внутреннего, так и для внешнего рынков.

Мировой опыт убедительно доказывает, что попытка поддерживать действующие предприятия вопреки реальным экономическим условиям, искусственное сдерживание создания конкурентоспо­собных производств в итоге приводят металлургию к кризису. Необходим механизм инвестиционно­го развития отрасли, обеспечивающий переход от поддержания старых мощностей к развитию на ба­зе новых производств, обладающих потенциалом инновационного развития.

В этой связи на АО «Арселор Миттал Темиртау» особое внимание в дальнейшем должно уде­ляться прокатному производству. Сейчас прокатный передел АО «Арселор Миттал Темиртау», пред­ставленный слябингом, тремя листопрокатными цехами (ЛИЦ) и двумя цехами горячего оцинкования и алюминирования (ЦГЦА), отгружает потребителям ежегодно примерно 3,5 млн. т проката, произ­водит 36 тыс. т труб. Основной объем производимого проката экспортируется в Китай, Иран, Россию, Египет, Корею и страны Малой Азии.

В прокатном производстве, которое определяет завершающий этап выпуска готовой металло­продукции, усилия надо направить на внедрение известных в мировой практике технических нов­шеств, повышающих качество продукции и ее конкурентоспособность. Поэтому основные задачи — своевременная реконструкция действующих прокатных станов и технологических агрегатов с корен­ной модернизацией оборудования, расширение сортамента, уменьшение энергозатрат, комплексная автоматизация и механизация технологических процессов. На комбинате необходимо наладить про­изводство сортового проката из качественных марок стали.

В соответствии с потребностями металлопотребляющих отраслей необходимо:

-   освоить и расширить производство следующих прогрессивных видов продукции: сортовой прокат из углеродистых, низколегированных, легированных марок стали; одношовные высо­копрочные трубы с изоляционным покрытием; железнодорожные рельсы и метизы для строи­тельства путей скоростного движения поездов; легированные борсодержащие стали для объ­емной штамповки высокопрочных крепежных деталей для автомобилестроения.

-   повысить конкурентоспособность продукции путем обновления основных фондов предпри­ятия и модернизации производства;

-    повысить производительность металлургических агрегатов;

-   создать взаимосогласованные технологические циклы, обеспечивающие выход на каждом пе­ределе от добычи сырья до производства проката;

-   произвести реорганизацию топливно-энергетического комплекса комбината в целях миними­зации себестоимости единицы топлива, электроэнергии и металла, включая новые разработки по использованию промпродукта и угольного шлама в качестве энергетического топлива;

-   повысить качество холоднокатаного плоского и профилированного листа с цинковым и алю- моцинковым покрытием;

-   произвести реконструкцию агрегатов электролитического лужения для улучшения качества и увеличения выхода продукции;

-   ввести в эксплуатацию установки непрерывной разливки стали в целях снижения себестоимо­сти проката и выхода по качеству на мировой уровень.

Проведенный в последние годы комплексный анализ запросов потребителей показывает не­обходимость выпуска следующей прокатной продукции:

-    «мягкая» белая жесть (низкой твердости);

-    холоднокатаная и оцинкованная сталь высокой штампуемости;

-    низколегированная горячекатаная сталь для производства труб и др.

В связи с пуском установок непрерывной разливки стали на комбинате планируется перейти на повышение чистоты стали, снижение содержания серы и других примесей. В этих условиях сорта­мент горячекатаного проката будет расширяться в части низколегированных марок (несущие детали автомобилей, сталь для труб и т.д.), а также получения стали для вытяжки. Производство холоднока­таного проката и проката с покрытием будет ориентировано на расширение объемов и сортамента высокопластичных сталей.

Список литературы

1. Садыков А.С. Модернизация экономики Казахстана: теория, тенденции и механизмы. — Шымкент: Кітап, 2007. — 300 с.
   1. Муканов Д. Казахстан: прорыв в инновационную экономику. — Алматы: Центрально-Казахстанское представительство Ассоциации «Деловой Совет ЕврАз ЭС», 2007. — 272 с.
   2. Промышленность набирает обороты // Промышленность Казахстана. — 2007. — № 1(40). — С. 30-35.
   3. Приоритеты и перспективы промышленного развития // Промышленность Казахстана. — 2007. — № 1(40). — С. 36-39.
   4. Буданов И. Проблемы черной металлургии // Экономист. — 2007. — № 3. — С. 26-37.
   5.  Муканов Д. Металлургия Казахстана: состояние, инновационный потенциал, тренд развития. — Алматы: РГП «НЦ КПМС РК», 2005. — 290 с.