Экономическое обоснование приоритетных направлений развития подземной угледобычи на шахтах Карагандинского бассейна

Анализ современного состояния угольной промышленности Казахстана показывает, что, не­смотря на все многообразие горно-геологических условий, отработка запасов ведётся с применением так называемых монотехнологий. На разрезах — по транспортной системе разработки с применением автосамосвалов для вывозки угля и вскрышных пород, приемлемой для всего диапазона горно­геологических условий, однако являющейся наиболее затратной.

На шахтах Карагандинского бассейна доминирует длинностолбовая система разработки с осна­щением длинного очистного забоя высокопроизводительным механизированным комплексом. Одна­ко при этом не учитывается, что метаноносность угленосной толщи в бассейне очень высока. Это обусловливает высокую газообильность угольных шахт. В настоящее время все шахты отнесены к сверхкатегориальным или опасным по внезапным выбросам угля и газа.

Из-за весьма высокой газоносности пластов, разрабатываемых в бассейне, вопросы надежного проветривания горных выработок имеют большое значение как по фактору обеспечения безопасных условий работы, так и по фактору более полного использования технических возможностей выемоч­ных машин и механизмов. Применяемые на шахтах очистные комбайны и механизированные ком­плексы по их техническим возможностям могут обеспечить нагрузку на одну лаву в пределах 3000­5000 т/сут. Однако их использование ограничивается, так как по фактору вентиляции приходится ис­кусственно снижать нагрузку на очистной забой и темпы проведения выработок из-за превышения допустимых ПБ норм концентрации метана или скорости воздушной струи [1; 190].

В таких условиях обеспечение безопасной работы требует применения специальных мероприя­тий, направленных на их предотвращение, что ведёт к увеличению и без того растущих эксплуатаци­онных затрат. Кроме того, осложнение ведения горных работ дизъюнктивными нарушениями, обвод­нённость участков, увеличение глубины ведения горных работ и другое приводят к списанию части промышленных запасов.

Таким образом, широкое использование единственной технологии, которую порой невозможно адаптировать к конкретным горно-геологическим условиям, объясняется тем, что, несмотря на высо­кие показатели производительности труда по отдельным шахтам, средняя производительность труда рабочего по добыче в УД АО «АрселорМиттал Темиртау» остается не на высоком уровне.

Иначе говоря, в условиях Карагандинского бассейна одним из главных недостатков существую­щей практики горного дела является чрезмерная ориентация подземной технологии угледобычи на применение в шахтах длинностолбовой системы разработки с использованием механизированных комплексов. Альтернативные технологии — традиционная короткозабойная и гидравлическая — не применяются. В то же время объем добычи из коротких забоев в США составляет 63 %, Австралии —    50 %, ЮАР и Индии — 90 % [2; 33-35].

В сложившихся условиях, с учетом предложений отечественных ученых и производственников угольной отрасли, могут быть сформулированы приоритетные направления дальнейшего развития подземной угледобычи на шахтах Карагандинского бассейна.

1. Совершенствование традиционных комплексно-механизированных технологий подземной до­бычи угля

Как считают отдельные специалисты [3; 14-17], в будущем годовая добыча из длинного очист­ного (комплексно-механизированного забоя) КМЗ должна составлять 3-5 млн. т, производительность труда рабочих должна быть не ниже 400-450 т/мес. Этого можно добиться в соответствующих горно­геологических и горнотехнических условиях при инженерно-проработанных пространственно­планировочных решениях и применении надежного и высокопроизводительного очистного оборудо­вания.

2. Применение технологий добычи угля камерными, камерно-столбовыми и короткими забоями

Оптимальное сочетание высокопроизводительных КМЗ с короткозабойной и гидравлической

технологиями нового уровня позволит достичь «порога рентабельности» и обеспечить конкуренто­способность шахт с открытыми горными работами. Практическое подтверждение оптимальному со­четанию таких технологий было получено в свое время на шахте им. В .И. Ленина в Кузбассе (Россия). Так, на этой шахте весьма эффективно сочетались длинные комплексно-механизированные забои, камерно-столбовая и гидравлическая технологии, а также участок открытых горных работ [4; 41].

3. Развитие нетрадиционных технологий угледобычи

На сегодняшний день разработан и испытан десяток нетрадиционных технологий добычи угля, прошедших промышленное опробование и которые можно рассматривать перспективными и эффек­тивными при адаптации в конкретных горно-геологических условиях.

Зарубежный опыт показывает, что к настоящему времени один из наиболее эффективных спосо­бов отработки тонких пластов — применение струговых установок. Принцип струговой выемки длинными забоями заключается в снятии стружки угля толщиной до 250 мм на всю мощность пласта по всей длине лавы резцовым исполнительным органом — стругом, перемещаемым вдоль забоя с помощью бесконечной струговой цепи по направляющей забойного конвейера. По сравнению с вы­емочным комбайном скорость движения струга значительно выше (0,59-1,91 м/с) при меньшей глу­бине резания. Струг движется по лаве до штрека, а затем с помощью концевых переключателей авто­матически осуществляется реверс его движения в противоположном направлении [5; 9-12].

Сегодня в передовых угледобывающих странах мира (США, Германия, Польша и др.) комбайно­вая технология выемки тонких пластов допускается только при наличии в пределах выемочного поля факторов, ограничивающих эффективность применения струговой технологии выемки. Так, в Герма­нии в настоящее время практически все угольные пласты мощностью от 0,8 до 1,8 м, включая пласты с крепкими трудносгораемыми углями, отрабатываются струговыми механизированными комплек­сами.

Современные струговые установки являются высокоэффективными добычными машинами, об­ладающими высокой энерговооруженностью. Суммарная установленная мощность приводов струга и конвейера струговых установок различного типа может составлять от 640 до 3200 кВт [6; 14].

Несмотря на существенные преимущества, струговая выемка имеет и ряд ограничений. Напри­мер, высокая энерговооруженность установок приводит к возникновению в элементах конструкций больших усилий, которые через рештачный став и тяговые органы струга и конвейера передаются на приводные станции и могут вызвать перемещение как самих приводных станций, так и части вы­емочного оборудования вдоль очистного забоя, что, в свою очередь, может существенно и на дли­тельный период осложнить работу стругового механизированного комплекса и привести к значи­тельному снижению эффективности его работы.

Так, многочисленными шахтными наблюдениями установлено, что своевременно некомпенси­рованное смещение верхней приводной станции вдоль очистного забоя на 500 мм приводит к ликви­дации зазоров между 20-45 рештаками стругового конвейера первоначально в верхней части очист­ного забоя. По мере подвигания очистного забоя под действием сил трения и гравитационных сил происходит перераспределение межрештачных зазоров, и участок рештачного става с отсутствую­щими зазорами волнообразно перемещается из верхней части лавы в нижнюю. Это влечет за собой нарушение взаимной ориентации рештаков и агрегатированных с ними секций крепи, снижает эф­фективность работы системы подачи струговой установки на забой, вызывает «шалашение» рештач- ного става конвейера и, как следствие, дополнительные трудозатраты по управлению струговой уста­новкой в вертикальной плоскости.

Практический опыт показывает, что для ликвидации последствий такого смещения верхней при­водной станции и полного восстановления работоспособности стругового механизированного ком­плекса требуется не только выполнение комплекса специальных мероприятий на протяжении доста­точно длительного периода времени, но и высокая квалификация и специальные навыки обслужи­вающего персонала.

Очевидно, что в этих условиях особое значение приобретает обеспечение продольной устойчи­вости струговых установок, под которой понимается способность выемочного оборудования сохра­нять состояние равновесия в плоскости пласта вдоль очистного забоя во всех возможных режимах его работы.

Для размещения приводных станций струговых установок, их направленного перемещения, вос­приятия возникающих на приводных станциях реактивных усилий, обеспечения продольной устой­чивости струговых установок в отечественной и зарубежной практике широкое распространение по­лучили специальные удерживающие устройства, как размещаемые на концевых участках, так и рас­средоточенные по длине струговых установок.

Вместе с тем анализ отечественных и зарубежных литературных источников показывает, что процессы формирования нагрузок на удерживающие устройства струговых установок являются не­достаточно изученными. Это предопределяет возникновение различного рода ошибок как при проек­тировании таких устройств, так и при их выборе для эксплуатации в конкретных горнотехнических условиях [6; 14].

Одной из нетрадиционных технологий добычи угля является гидродобыча. Сейчас за рубежом (в частности, в США) осуществляется широкая программа работ по созданию способов и средств ре­зания породы и отбойки угля гидравлическим способом. Работы ведутся по двум направлениям: с использованием струи низкого давления и большим расходом воды и струи высокого давления с ма­лым расходом воды.

По мнению американских специалистов, наиболее рациональным способом гидродобычи угля является бесшахтный способ отбойки угля с помощью высоконапорной струи воды с применением дистанционно управляемых гидромониторов, или так называемый способ скважинной гидродобычи [7; 38].

В бывшем Советском Союзе гидравлический способ добычи угля успешно применялся на шах­тах Кузбасса и Донбасса в 1960-1980-х гг. Область применения этого способа довольно широкая: мощность пластов от 0,9 до 20 м; угол падения от 5 до 80°; крепость угля — от весьма крепких и вяз­ких до весьма слабых; газообильность шахт — от негазовых до сверхкатегорных и опасных по вне­запным выбросам угля и газа. К основным преимуществам гидротехнологии относятся: быстрая адаптация очистной выемки к изменению горно-геологических условий залегания пласта; отсутствие людей в очистном забое; поточность и малооперационность; существенное повышение безопасности технологии по сравнению с механическим способом добычи, за счет увлажнения угольного массива и воздуха в забое. Поэтому данная технология, как показывает современный опыт, также наиболее эф­фективна при отработке крутых пластов угля.

Вместе с тем способ гидродобычи имеет и ряд недостатков: большие потери и переизмельчение угля, необходимость его последующего обезвоживания, проблемы с очисткой воды и т.п., что также сужает область её использования. Часть отмеченных недостатков (тонкое измельчение, необходи­мость обезвоживания) может стать несущественной при использовании угля для производства водо­угольного топлива [8; 23-24].

Еще в 60-е годы прошлого столетия была создана технология бурошнековой выемки угля, как один из вариантов выемки без присутствия человека. Как считают специалисты [8; 24-25], она как основная технология для отработки запасов угля месторождения малоэффективна, но в качестве до­полнительной и для отработки «неудобных» запасов — вполне перспективна. В настоящее время бу­рошнековая машина создана для выемки маломощных пластов полезного ископаемого с углом паде­ния до 22° (в перспективе до 45°) бурением скважин диаметра 0,5-2,7 м на глубину 40-70 м (в пер­спективе — до 200 м), погрузки в транспортные средства. Машина механизирует процессы добычи, повышает производительность труда и безопасность очистных работ, позволяет выборочно извлекать полезное ископаемое из пластов сложного строения, с меньшим разубоживанием. При отработке пла­ста между скважинами остаются участки невыбранного полезного ископаемого шириной до 0,3 м, что приводит к его потерям в недрах, доходящих до 40-50 %. Производительность труда на буро­шнековом комплексе составляет порядка 100-300 т/мес, в зависимости от мощности пласта. Кроме то­го, пробуренные при этом скважины можно использовать в технологии утилизации шахтного метана.

4. Создание технологии безлюдной выемки угольных пластов

Сегодня в среде специалистов горного дела используют чаще всего два понятия, относящиеся к рассматриваемой проблеме: «выемка угля без постоянного присутствия людей в очистном забое» и «выемка без присутствия людей в очистном забое».

Под первым понятием подразумевается такая технология, при которой предусматривается нахо­ждение рабочих в очистном пространстве для осмотра, профилактики, ремонтов и ликвидации ава­рийных ситуаций. К таким технологическим схемам относятся различной конструкции автоматизи­рованные агрегаты с механизированной крепью. Как показывает опыт экспериментальной проверки подобных агрегатов, они требуют посещения рабочими очистного забоя по меньшей мере два-три раза в течение смены. Эти технологические схемы имеют ограниченную область применения и не могут полностью соответствовать идее безлюдной выемки. Характерной особенностью таких агрега­тов является невозможность оперативного вывода оборудования из очистного забоя в примыкающие выработки ввиду его металлоемкости и сложности. Многоэлементностью агрегатов объясняется их низкая надежность и, следовательно, необходимость частых посещений рабочими очистного забоя.

Технологические схемы «выемки без присутствия людей в очистном забое» полностью отвечают требованиям идеи безлюдной выемки. Необходимость посещения рабочими очистного забоя может возникнуть лишь в результате возникновения аварийного состояния очистного забоя, по причине геологических нарушений. Нормальное же течение производственного процесса в течение длитель­ных промежутков времени (десяти суток) происходит без присутствия рабочих.

Таким образом, под безлюдной технологией угольных пластов понимается такая, при которой производственный процесс выемки в очистном забое нормально осуществляется без рабочих, кото­рые управляют всеми операциями из прилегающих выработок [9; 25].

С проблемой разработки технологии добычи без постоянного присутствия людей в забоях и тех­нологии безлюдной выемки тесно связано создание автоматизированной технологии подземной до­бычи угля [10; 8-11].

С точки зрения создания автоматизированной технологии подземной угледобычи развитие су­ществующих и предлагаемых технических и технологических решений характеризуется тенденцией к созданию высоконадежной поточной технологии, которую можно было бы полностью и достаточно легко автоматизировать.

Технология добычи угля подземным способом объективно развивается по пути упрощения своей структуры, исключения ряда технологических звеньев, объединения процессов (рис. 1).

Современная технология разработки выемочных полей с помощью автоматизированных ком­плексов и агрегатов представляет собой первый этап создания автоматизированной технологии, ко­торый характеризуется пятью уровнями воспроизводимых горных выработок: 1 — стволы; 2 — бремсберги (уклоны); 3 — штреки; 4 — выемочные выработки; 5 —очистной забой. Выемка угля может осуществляться без постоянного присутствия людей в очистном забое при дистанционном управлении производственными процессами с вынесенного из лавы пульта управления. Как показы­вает опыт, основными трудностями в реализации первого этапа являются недостаточная надежность работы очистного оборудования и системы датчиков контроля за положением и взаимодействием машин и механизмов между собой и средой.

Одним из существенных недостатков современной технологии является несоответствие между отработкой и воспроизводством запасов угля. Проходческие работы продолжают оставаться узким местом в создании поточной и надежной технологии угледобычи.

Создание технологии разработки угольных пластов без предварительного проведения подгото­вительных выработок с комплексами типа ОКС привело к реализации следующего, второго, этапа развития технологии подземной добычи угля. Этот этап характеризуется отсутствием выемочных выработок. Создается основа ведения работ без постоянного присутствия людей как в очистном, так и подготовительном забоях, существенно упрощается технологическая схема шахты.

На третьем этапе развития технологии необходимо обеспечить дальнейшее упрощение техноло­гической схемы шахты путем устранения подготовительных работ в шахтном поле, разрабатываемом блоками без предварительного проведения подготовительных выработок по схеме шахта-лава. Соз­дание этой технологии является дальнейшим развитием идеи совмещенной выемки и заключается в следующем. Выемочный блок, представляющий крупную часть шахтопласта или весь пласт в преде­лах шахтного поля, оконтуривают магистральными выработками, а подготовленные таким образом запасы вынимают сверхдлинными лавами, оборудованными агрегатами энерговооруженностью 1000 кВт, обеспечивающими наряду с выемкой угля передвижку полностью автономных секционных крепей. Доставка отбитого угля вдоль очистного забоя осуществляется одним из поточных видов транспорта (гидравлическим, гравитационным или др.).

Успешная реализация третьего этапа развития технологии является предельным упрощением технологической схемы шахты, разрабатываемой без постоянного присутствия людей в недрах. В этом случае воспроизводятся лишь три уровня выработок: 1 — стволы; 2 — бремсберги (уклоны) и 3 — штреки главных направлений. В таком варианте шахта может быть автоматизирована с доста­точно высокой степенью надежности. Однако полностью исключить присутствие людей под землей не удастся, так как ряд процессов (монтаж-демонтаж оборудования, ремонтно-профилактические работы горнодобывающих средств и систем автоматики и др.) немыслим в обозримом будущем без присутствия человека, хотя часть работ может выполняться с помощью роботов-манипуляторов, управляемых с поверхности оператором в супервизорном режиме.

Дальнейшее упрощение технологии подземной добычи угля связано с реализацией идеи бес- шахтного способа добычи. В настоящее время разработан способ добычи твердых полезных иско­паемых с применением экологически чистой нетрадиционной технологии — скважинной гидродобы­чи (СГД).

Суть технологической схемы СГД угля с помощью самоходного скважинного гидромониторного агрегата состоит в следующем. С поверхности до пласта бурят наклонную добычную и вертикальную подъемную скважины, расположенные в плоскости пласта на расстоянии 3-5 м друг от друга. В до­бычную скважину опускают скважинный самоходный гидромониторный агрегат, с помощью которо­го проходят сбойку между скважинами и проводят пластовую восстающую выемочную выработку. Отбитый в забое уголь самотеком транспортируется по выемочной выработке, сбойке в зумпф подъ­емной скважины и выдается на поверхность с помощью пульпоподъемника (например, эрлифта). По­сле того как выработка пройдена на расстояние 300-500 м, агрегат производит выемку заходок об­ратным ходом по технологии, широко применяемой на гидрошахтах. Для обеспечения надежного гидротранспорта выемочную выработку проходят сечением диаметром в 2-3 раза большим, чем диа­метр добычной скважины. В зумпфе подъемной скважины устанавливают электрогидравлическую дробилку, подготавливающую пульпу к подъему. Такая и аналогичные технологические схемы могут составить четвертый этап развития технологии подземной добычи угля, в котором упрощение техно­логической схемы приближается к предельному уровню. Этот этап характеризуется двумя уровнями воспроизводимых горных выработок: 1 — скважины, 2 — выемочные выработки. Поточность пред­лагаемой технологии создает благоприятные условия для ее полной автоматизации [10; 10].

Поскольку освоение способа СГД предполагает новый подход к поискам месторождений, к оценке прогнозных ресурсов и общего минерального потенциала территорий, научно­исследовательским институтам предстоит разработать [11; 47]:

а) требования к изученности месторождений, временные методические рекомендации по развед­ке и геотехнологическому картированию, по физико-геологическому моделированию месторожде­ний; систему геофизического мониторинга с аппаратурно-методическим комплексом сопровождения СГД;

б)  методику оценки влияния отработки месторождений способом СГД на экологическую обста­новку района ведения работ: рекомендации по предупреждению отрицательных последствий горных работ на окружающую среду;

в)   рекомендации по противокоррозийной защите оборудования и трубопроводов технологию обезвоживания гидросмеси, осветления шламовых вод, установить зависимость изменения химиче­ского состава вод при многократном их прохождении через зоны обрушения горного массива;

г)  технологию принудительного воздействия на продуктивный пласт с целью приведения его в разрушенное состояние с аппаратурно-методическим комплексом ведения работ (импульсноволно­вое, взрывное воздействие на массив);

д)  временные методические рекомендации геолого-экономической оценки оптимальной глубины разработки твердых полезных ископаемых способом СГД;

е)  технологию скважинной гидродобычи твердых полезных ископаемых для различных условий залегания месторождения, физико-механических свойств горных пород, гидродинамического и гид­рохимического состояния массива;

ж)  исходные требования и технические заявки на создание измерительной, контролирующей и регулирующей аппаратуры нестандартного оборудования и оборудования для обслуживания и экс­плуатации добычных скважин (самоходные агрегаты); а также требования и исходные данные для создания АСУТП с аппаратурно-методическим комплексом;

з)  исходные данные на проектирование опытно-промышленного производства, предприятий по разработке месторождений твердых полезных ископаемых способом скважинной гидродобычи.

Как показывает зарубежный опыт, значителен экономический эффект от использования сква­жинной гидродобычи в металлургической, электротехнической, электронной и других отраслях на­родного хозяйства. Безотходность производства, сохранность подземных вод и минимум воздействия разработок на окружающую среду ставят указанную технологию в ряд перспективных направлений в области подземной добычи твердых полезных ископаемых, в том числе и угля.

И наконец, предельного упрощения топологии выработок подземное угледобывающее предпри­ятие может достичь на пятом этапе, когда воспроизводится только один уровень горных выработок —     1 — скважины. На этом этапе реализуются идеи геотехнологических методов добычи угля: под­земной газификации, подземной экстракции и гидрогенизации и др.

Вообще автоматизация подземной добычи угля в полной мере возможна лишь при бесшахтном способе.

По данным исследований [12; 227], использование возможностей, открываемых безлюдной вы­емкой, позволит согласно прогнозным оценкам значительно (в два-три раза) повысить нагрузку на забой и тем самым снизить или даже во многом исключить отрицательное влияние малой мощности пласта и высокой газоносности на производительность труда, фондоемкость и производственную мощность шахты.

Для целенаправленного эффективного решения проблемы безлюдной выемки прогнозирование в этой области необходимо вести на основе:

-    отбора лучших из существующих (предложенных) решений безлюдной выемки;

-    разработки новых технико-технологических решений, основывающихся на традиционной тех­нологии;

-    поиска принципиально новых и создания нетрадиционных решений безлюдной выемки;

-    экономического обоснования области реализации различных решений безлюдной выемки;

-    составления с учетом решения этих задач научно-технической программы работ по данной проблеме, включающей необходимые научные исследования.

В законченном виде логическая последовательность разработки конкретных прогнозных реше­ний безлюдной выемки, выполняемая с использованием различных методов прогнозирования, вклю­чает в себя (рис. 2):

-    выбор группы горно-геологических условий (соответственно предполагаемой области приме­нения);

-    анализ и прогноз возможностей реализации различных решений, открываемых развитием нау­ки и техники, для разработки основных подсистем и элементов структурно-функциональной модели безлюдной выемки;

-    выбор схемы безлюдной выемки соответственно способу управления горным давлением;

-    прогнозирование средства (способа) выемки с установлением основных его параметров, набор которых определяется видом технического средства (способа) и возможностями прогнозиро­вания, зависящими от степени новизны (разработанности) объекта и периода упреждения;

-    прогнозирование средства (способа) доставки;

-    уточнение схемы выемки и определение пространственно-планировочных решений системы разработки и их линейных параметров, в том числе выбор порядка и способов подготовки (воспроизводства) фронта очистных работ;

-    выбор средств транспортирования угля и породы до основной транспортной магистрали;

-    обоснование режима функционирования технологической схемы по фактору обеспечения мак­симального полезного времени ее функционирования (по добыче) при необходимой надежности;

-    оптимизацию основных параметров технологической схемы по принятым критериям;

-    оценку возможного времени в области практической реализации спрогнозированных решений в границах («единичный» эффект) и целесообразной области их реализации во времени.

Обеспечение единой технической политики в разработке технологии и средств безлюдной выем­ки, направленной на улучшение условий труда, более полное извлечение запасов угля и продление срока службы шахт при снижении за счет этого удельных капитальных вложений на поддержание мощности и развитие шахтного фонда, позволит при ее успешном осуществлении практически ре­шить главные вопросы научно-технического прогресса в подземной добыче угля на длительную пер­спективу.

Список литературы

1. Дрижд Н.А., Баймухаметов С.К., Тоблер В.А. и др. Карагандинский угольный бассейн: Справочник. — М.: Недра, 1990. — 299 с.
2. ПугачевЕ.В., ФряновВ.Н. Проблемы развития угольной промышленности Кузбасса // Уголь. — 1999. — № 4. — С. 33-35.
3. Мазикин В.П., Вылегажин В.Н. Перспективы развития горнодобывающей промышленности // Уголь. — 1999. — № 6. —С. 14-17.
4. Мельник В.В., Пальчевский А.Ю. Приоритетные направления развития подземной угледобычи на шахтах Кузбасса // Уголь. — 2007. — № 4. — С. 40-41.
5. АртемьевВ.Б. Перспективы струговой выемки угля // Уголь. — 2004. — № 3. — С. 9-12.
6. Аверкин А.Н. К вопросу расчета продольной устойчивости струговых установок в режиме блокирования // Уголь. — 2006. — № 2. — С. 14-15.
7. Кузьмич И.А., КузнецовГ.И. Опыт гидравлической добычи угля за рубежом. — М.: ЦНИЭИуголь, 1982. — 39 с.
8. Шаклеин С.В., Писаренко М.В. Нетрадиционные технологии добычи угля — основа интенсивного освоения минераль­но-сырьевой базы Кузбасса // Горная промышленность. — 2010. — № 4(92). — С. 22-25.
9. Сапицкий К.Ф., Бондаренко Ю.В., Ворхлик И.Г., Гомаль И.И. Перспективы создания технологии безлюдной выемки угольных пластов // Известия вузов. Горный журнал. — 1991. — № 3. — С. 24-29.
10. Ковальчук А.Б., Пономарев В.П. О тенденциях развития автоматизированной технологии подземной добычи угля // Из­вестия вузов. Горный журнал. — 1980. — № 7. — С. 8-11.
11. Колибаба В.Л. Скважинная добыча твердых полезных ископаемых // Горный журнал. — 1992. — № 1. — С. 45-47.
12. Докукин А.В., Архипов Н.А. Прогнозирование научно-технического прогресса в угольной промышленности: Проблемы, теория, методы. — М.: Недра, 1981. — 280 с.