Проблемы становления рынка черных металлов в Казахстане

Анализ эффективности функционирования черной металлургии Казахстана в рыночных условиях

Черная металлургия республики формировалась как крупный национальный комплекс по добы­че различных видов металлургического сырья и производству черных металлов.

Отрасль тяжело пережила распад СССР и последовавший разрыв межреспубликанских хозяйст­венных связей. Ситуацию в отрасли усугубляли общее снижение производства во всем народном хо­зяйстве страны и нарастание кризиса на мировых товарных рынках. Динамика производства важней­ших видов продукции черной металлургии в период, когда наблюдался экономический спад, харак­теризуется следующими данными (табл. 1).

В структуре промышленного производства Республики Казахстан на долю черной металлургии при­ходится 12 % выпуска товарной продукции. Кроме того, отрасль характеризуется высокой концен­трацией производства.

В настоящее время черная металлургия Республики Казахстан представлена предприятиями:

а) по производству стального и плоского проката, чугуна, белой жести, кокса — АО «Миттал Стил Темиртау»;

б)  по добыче и подготовке железных руд — АО «ССГПО», ТОО «Оркен» (АО «Лисаковский ГОК»), АО «Атасуруда»;

в) по добыче и подготовке марганцевых руд — АО «Жайремский ГОК», рудоуправление «Каз- марганец»;

г) по добыче и подготовке хромитовых руд — АО «Транснациональная компания «Казхром»;

д) по подготовке ферросплавов — филиалы ТНК «Казхром» — «Аксуский завод ферросплавов», АО «Феррохром».

Известно, что основным показателем экономической мощи государства всегда являлись объемы производства и потребления стали. Сталь остается основным конструкционным материалом и в XXI столетии. Поэтому независимость и металлургия для статуса Казахстана как синонимы — Как хлеб и жизнь. Сегодня изделия из стали в развитых странах составляют в структуре ВВП в среднем 70 %. При увеличении ее производства на 10 % обеспечивается устойчивый рост во всех потребляющих отраслях как минимум на 0,7 %.

Как утверждают эксперты, эту взаимосвязь хорошо усвоили в развитых странах. В Европе за 30 лет производство стали возросло с 30 до 130 млн. т. В США придерживались стратегии импорта, од­нако поняли ее ошибочность и стали быстро наращивать производство за счет строительства мини­заводов, ревностно отслеживая при этом демпинг из других стран. В Китае за 15 лет производство удвоилось, превысив 100 млн. т. Здесь без железа и стали не мыслимы ни заводские конструкции, ни высотные строения, станки, трубы и многое другое.

Как показывает опыт этих стран, упрочению позиции стали в ряду конструкционных материалов способствовало то, что на протяжении последних 15-20 лет интенсивно разрабатывались и последо­вательно внедрялись новейшие способы получения стали и совершенствовались существующие про­цессы и агрегаты: печи, установки по разливке, прокатные станы. В результате значительно сократи­лись энергетические и трудовые затраты, повысился коэффициент полезного использования материа­лов и агрегатов, повысилось качество стали. Разработаны новые марки, применение которых в раз­личных отраслях позволяет кардинально менять технологии и создавать машины и оборудование с высокими технологическими параметрами.

Сталеплавильное производство, вбирая в себя все новейшие достижения как фундаментальных наук, так и прикладных исследований, стало одним из самых наукоемких переделов. Одновременно производство стали является связующим звеном между горно-добывающей отраслью и машино­строением, строительством, приборостроением, нефтедобычей и множеством других производств, связанных со всем спектром человеческой деятельности. Поэтому объемы, сортамент и качество про­изводимой и потребляемой стальной продукции можно считать индикаторами экономического, соци­ального и интеллектуального развития страны.

Крупные сталеплавильные заводы являются предприятиями, определяющими экономическое благосостояние целых регионов. Например, стабильная работа сталелитейных печей АО «Миттал Стил Темиртау» требует сейчас напряженной и согласованной работы целого ряда крупнейших предприятий: угольных шахт Караганды, месторождений руд и флюсующих добавок Костанайской, Карагандинской, Акмолинской и других областей Казахстана, а также железных и автомобильных дорог, производителей и транспортеров электроэнергии, обслуживаемых десятками тысяч специали­стов высокой квалификации.

Не секрет, что в глобальной экономической конкуренции стран выигрывают те, которые обеспе­чивают благоприятные условия для инновационной деятельности.

В Карагандинской области реализуется один из пилотных республиканских проектов — созда­ние и развитие кластера «Металлургия и металлообработка». На сегодняшний день подписан Мемо­рандум о взаимодействии между акиматом области, АО «Миттал Стил Темиртау», ТОО «Казахмыс». Всего в реализации данного проекта участвуют около сорока предприятий региона.

Сегодня АО «Миттал Стил Темиртау» — единственный в Казахстане сталелитейный комбинат. Известно, что Карагандинский металлургический комбинат стал членом LNM Group, транснацио­нальной компании, объединяющей предприятия черной металлургии во всем мире, в ноябре 1995 г. В настоящее время АО «Миттал Стил Темиртау» имеет в своем составе коксохимическое производство, аглопроизводство, доменный цех, сталеплавильное производство, прокатное производство, ТЭЦ, угольный департамент и другие объекты.

Таким образом, АО «Миттал Стил Темиртау» — интегрированный металлургический комплекс с собственными углем, железной рудой и энергетической базой. Это крупнейшая и самая глобальная металлургическая компания в мире, заводы которой расположены в 14 странах на четырех континен­тах.

Развитию сталелитейного предприятия способствовало техническое перевооружение цехов, ко­торое ведется целенаправленно с 1998 г. Всего за годы деятельности АО «Миттал Стил Темиртау» затратило на модернизацию и обновление производства более 1 млрд. долл. США. Так, была уста­новлена новая травильная линия стоимостью 45 млн. долл. Введен в эксплуатацию автоматизирован­ный контроль за толщиной металла и возможными дефектами стоимостью 1,1 млн. долл. Организо­вана упаковка листа стоимостью 3,5 млн. долл. и сооружены две градирни для охлаждения газа стои­мостью 3 млн. долл. Построен и работает цех алюмоцинкования стоимостью 35 млн. долл. В целом все средства, которые вкладываются в проекты, реализуются по трем направлениям: увеличение про­изводства; модернизация стального, угольного департаментов в Карагандинской области и железо­рудного предприятия «Оркен» в Костанайской области; развитие структуры маркетинга.

В последние годы АО «Миттал Стил Темиртау» на своих предприятиях стало внедрять иннова­ционные проекты. Так, уже заработала установка непрерывной разливки стали (УНРС), проектная мощность которой составляет 5,2 млн. т стали в год. Объем вложенных инвестиций в этот объект превысил 42,8 млрд. тенге. Благодаря высокотехнологическому проекту на предприятии устранили такие нерентабельные и трудоемкие этапы производства, как нагревательные колодцы и слябинг— 1150. Сегодня выход годных слябов от жидкой стали увеличился на 8-10 %.

Также впервые применяется химический процесс по обогащению железной руды и снижению фосфора при помощи гравиметрической установки с промывкой. АО «Миттал Стил Темиртау» мо­дернизировал все тяжелое подземное оборудование.

Руководство АО «Миттал Стил Темиртау» предполагает построить на базе комбината завод по производству сортового проката мощностью 400 тыс. т в год, на что планирует затратить 150 млн. долл. США собственных средств. Данный проект станет первым такого рода в Казахстане, поскольку комбинат сейчас производит лишь листовой прокат.

Кроме того, ведутся проектные работы по возведению трубного завода в Актау, который должен действовать в рамках созданной специальной экономической зоны «Морпорт Актау». Сейчас разра­батывается портфель заказов на приобретение оборудования. Завод будет выпускать трубы для неф­тегазового сектора.

В настоящее время АО «Миттал Стил Темиртау» реализует свою продукцию почти в 60 стран. Компанией открыты четыре представительских офиса в Китае, а также по одному такому офису в Дубае, Тегеране, Стамбуле, Вене, Москве и Сингапуре. Кроме того, работают региональные предста­вители по сбыту продукции в Северной Америке.

На сегодняшний день Китай является основным рынком сбыта для казахстанского комбината, который поставляет в эту страну 1,5—1,6 млн. стали в год, или около 30 % всех зарубежных поставок. Около трети объема также поставляется в Иран и другие государства Азии, а в Россию и другие стра­ны СНГ — 22 % всех поставок.

Рост объема производства, по словам руководства предприятия, произойдет и при вступлении Казахстана во Всемирную торговую организацию (ВТО).

Для соответствия качества требованиям, предъявляемым потребителями, создана группа разви­тия новых видов продукции. В этом компании активно помогают коллеги из Чикагского исследова­тельского института, который является частью группы LNM.

Эффективность развития железорудной отрасли горно-металлургического комплекса

Сегодня Казахстан по разведанным запасам многих черных металлов — одна из ведущих стран мира. Имеющаяся минерально-сырьевая база черной металлургии не только удовлетворяет потребно­сти республики, но и обеспечивает экспорт многих видов металлургического сырья и металлопро­дукции.

В настоящее время железорудная промышленность Казахстана обеспечена высококачественны - ми легкообогатимыми магнетитовыми рудами. В республике имеются крупные разведанные запасы высококачественных марганцевых руд. При этом производство марганцевых ферросплавов становит-
ся одной их перспективных экспортных отраслей. Важным источником валютных поступлений стра­ны является добыча и переработка хромовых руд. В данной отрасли основным направлением стало замещение экспорта хромовой руды на экспорт сплавов.

Известно, что железо, получаемое из руды, относительно редко употребляется в чистом виде. Экономико-техническое значение оно имеет преимущественно в виде соединений, особенно с угле­родом. Пока содержание углерода в железе, получаемом при переработке руды, превышает 1,7 %, речь идет о довольно хрупком материале — чугуне. Снизив содержание углерода в ходе дальнейшей переработки до уровня ниже 1,7 %, чугун можно превратить в сталь — материал с колоссальными возможностями. Путем легирования (добавок хрома, никеля, марганца, вольфрама, ванадия, кремния, молибдена и др.), а также в ходе специальной термообработки и поверхностной обработки можно придать этому материалу разнообразнейшие свойства. Это успешно доказывают более 1000 сортов стали.

Месторождения железной руды располагаются практически по всех частях света. Поэтому в обозримом будущем опасность того, что запасы руды иссякнут, не грозит, хотя добыча становится все более дорогой, поскольку — как и везде в горном деле — самые богатые и доступные месторож­дения постепенно истощаются. С другой стороны, постепенно повышается значение металлолома как сырья.

В настоящее время железные руды, такие как магнетит, гематит, бурый железняк и сидерит, до­бываются примерно в 60 странах. Содержание металла в руде сильно колеблется. Так, например, бра­зильские руды содержат в среднем 68 % железа. В Австралии, Индии, Швеции, ЮАР руды отлича­ются высоким качеством: содержание железа в них 50-56 %. В Центральной Европе, напротив, раз­рабатываются месторождения с довольно бедными рудами (30-40 %). Среднее содержание железа в рудах Казахстана составляет 39,4 %, России — 36, Украины — 35, Китая — 33 %.

На сегодняшний день свыше 90 % поставок на мировой рынок железной руды обеспечивают 8 стран, в том числе Австралия (147,8 млн. т), Бразилия (140,2 млн. т), Индия (31,8 млн. т), Канада (26,9 млн. т), ЮАР (21,1 млн. т), Швеция (13,8 млн. т), Украина (13,3 млн. т), Россия (10,8 млн. т). Основ­ные страны-импортеры железных руд в мире: Япония (120,1 млн. т), Китай (55,3 млн. т), Германия (38,8 млн. т), Южная Корея (36,8 млн. т), Франция, Великобритания и Италия — по 15-20 млн. т [2].

В Казахстане железорудная отрасль горно-металлургического комплекса создавалась с расчетом снабжения сырьем Магнитогорского, Карагандинского, Западно-Сибирского металлургических заво­дов. При этом основные балансовые запасы железных руд сосредоточены в Костанайской и Караган­динской областях, где на их базе действуют горно-обогатительные предприятия. В настоящее время разрабатывается 12 месторождений. Степень подготовленности запасов к промышленному освоению составляет 53,2 % [3].

В целом недра Казахстана отличаются высоким потенциалом. Суммарные прогнозные ресурсы железных руд категорий Р₁+Р₂+Рз оцениваются более чем в 15 млрд. т (табл. 2).

Разведка собственных железорудных месторождений не ведется, поэтому при сохранении нынешнего уровня добычи уже через 8-10 лет железорудная отрасль столкнется с дефицитом восполнения запа­сов. Для поддержания сырьевой базы на достигнутом уровне необходимо проведение поисков рента­бельных в современных условиях, компактных, богатых месторождений железных руд [4; 5].

В настоящее время Костанайская область является одной из ведущих железорудных провинций и главным железорудным районом Казахстана. Здесь добывается более 50 % казахстанского железо­рудного сырья. Разработку уникальных железорудных месторождений осуществляет АО «Соколов- ско-Сарбайское горно-обогатительное производственное объединение» (ССГПО).

АО «ССГПО» как крупнейший производитель железорудной продукции в Казахстане имеет представительную технологию. В объединении имеют место все переделы и производственные си­туации, характерные для горно-рудных предприятий: открытая и подземная добыча руды, наличие комбинированного транспорта — железнодорожного и автомобильного, полный комплекс рудопод­готовительного производства — дробление, обогащение, окускование, предприятия стройиндустрии, ремонтно-механический завод и подсобное сельское хозяйство. Кроме того, уровень производствен­но-технического развития ССГПО типичен для всех предприятий отрасли.

В настоящее время АО «ССГПО» добывает и перерабатывает магнетитовые руды, товарный до­ломит, флюсовый известняк, пестроцветные глины для окомкования железорудного концентрата, ке­рамзитовые глины и строительный камень. Объединение входит в состав Евразийской промышлен­ной ассоциации, которая также включает предприятия «Казхрома» («Феррохром», Донской ГОК и Аксуский завод ферросплавов), «Алюминий Казахстана», «Евроазиатскую энергетическую корпора­цию», угольный разрез «Шубарколь», Жайремский ГОК и другие объекты.

В рыночных условиях одной из важнейших задач, стоящих перед любым предприятием, являет­ся поиск устойчивых рынков сбыта продукции. До последнего времени АО «ССГПО» испытывало трудности в связи с падением спроса на его продукцию. Так, в 1994 г. объемы производства товарной продукции были самыми низкими за всю историю ССГПО. Неустойчивая работа объединения, за­держки в выплате заработной платы привели к оттоку квалифицированных кадров, низкой производ­ственной дисциплине, повышенной аварийности.

В середине 90-х годов волна передач промышленных гигантов республики, находящихся на гра­ни банкротства, в управление иностранным компаниям коснулась и железорудной промышленности: крупнейшее предприятие отрасли Соколовско-Сарбайское горно-промышленное объединение (ССГПО) по решению Правительства республики в феврале 1995 г. было передано в управление ис­ландской фирме «Айведон Интернейшнл ЛТД» на 5 лет. Благодаря финансовым вливаниям и исполь­зованию управленческого опыта крупной иностранной фирмы, входящей в известную американскую корпорацию, специализирующуюся на финансовых операциях, связанных с разведкой, добычей и сбытом продукции горно-добывающей промышленности, АО «ССГПО» постепенно стало превра­щаться в одно из экономически благополучных предприятий Казахстана.

Однако в 1997-1998 гг. кризис в Южно-Восточной Азии, затем и в России обострил ситуацию на рынке стальной продукции, что повлекло снижение цен и сложности сбыта железной руды. Резко со­кратились объемы реализации продукции. Основные потребители железорудного сырья уменьшили объемы закупок: Магнитогорский металлургический комбинат — на 42 %, АО «Миттал Стил Темир­тау» (тогда АО «Испат-Кармет») — на 34 %. Из-за снижения объемов производства и реализации значительно сократились поступления средств за отгруженную продукцию (порядка 40 %), а следо­вательно, уменьшились средства, используемые на развитие производства.

Лишь со второй половины 1999 г., с улучшением ситуации на мировых рынках, постепенно ста­ло увеличиваться потребление продукции АО «ССГПО». Как следствие, уже в 2002 г. в объединении было добыто 29 млн. т сырой руды и отгружено 12,8 млн. т товарной продукции, а в 2003 г. было произведено 33,0 и 14,5 млн. т соответственно. Такой производительности объединение не имело ни­когда.

В 2004 г. АО «ССГПО» запустило в эксплуатацию ранее законсервированное Куржункульское месторождение железных руд. Необходимость этого шага была связана с поставленной перед АО «ССГПО» задачей по расширению горно-рудной базы, а также с увеличением мирового спроса на металлы, в частности на железорудное сырье.

На работу по запуску в эксплуатацию Куржункульского месторождения, входящего в состав Сарбайского рудоуправления АО «ССГПО», в 2004 г. было выделено 7 млн. долл. США. В карьере были отремонтированы подъездные пути, 10 км железнодорожного полотна, бытовые здания; полу­чены новые 55-тонные БелАЗы, тяжелый бульдозер «Коматцу», тепловозы, путевая техника; рекон­струированы железнодорожные станции Темир и Куржункуль. С запуском Куржункульского рудника появилось более сотни новых рабочих мест для людей различных специальностей. Были приняты на работу сварщики, буровики, электрослесари, машинисты экскаваторов и тракторов.

В 2005 г. АО «ССГПО» существенно сократило отгрузку продукции на Магниторский металлур­гический комбинат (ММК), который ежегодно 70 % своих потребностей в сырье покрывает за счет казахстанского объединения. В мае последнее остановило отгрузку сырья в Магнитогорск из-за того, что Россия отменила импортную пошлину на ввоз железорудного сырья, что создало неравные усло­вия для казахстанской стороны в сравнении с российскими производителями. В этих условиях ССГПО решило увеличить стоимость отгруженной на ММК продукции, однако Магнитка потребова­ла ее уменьшения на 40 %. До августа стороны пытались разрешить ценовую проблему, и только по­сле того, как им удалось договориться продолжить сотрудничество «на коммерческих условиях», ССГПО возобновило отгрузку.

Почти четырехмесячная приостановка отгрузки продукции на Магнитку негативно сказалась на общей деятельности объединения. Как следствие, в 2005 г. АО «ССГПО» сократило отгрузку товар­ной руды потребителям до 11,85 млн. т с 14,7 млн. т в 2004 г.

В 2005 г. на объемы производства в АО «ССГПО» отрицательно повлияла также октябрьская авария, в результате которой была приостановлена работа горных участков шахты «Соколовская» Соколовского подземного рудоуправления. Эта шахта по своим горно- и гидрогеологическим усло­виям относится к категории сложных. Около 100 метров в глубину составляют налегающие породы (отложения песка и глины), а также обводненные участки с обширной сетью подземных вод с тремя водоносными горизонтами. Соколовское подземное рудоуправление отрабатывает Северный участок Соколовского месторождения подземным способом. Здесь применяется технология добычи с обру­шением руды и вмещающих пород. Объем добычи руды составляет 3 млн. т в год. Рассматривается проект по увеличению мощности шахты «Соколовская» до 5 млн. т в год.

В целом существенное влияние на технико-экономические показатели работы АО «ССГПО» оказывают горно-геологические условия залегания руд. Так, все месторождения Костанайского желе­зорудного бассейна залегают горизонтальными пластами, что позволяет в первое время эксплуатации разрабатывать их открытым способом. При этом относительный объем снабжения материально­техническими ресурсами карьеров ниже, чем при подземной добыче.

Основные показатели горно-технических условий месторождений Костанайского железорудного бассейна, влияющие на эффективность его функционирования в условиях рыночной конъюнктуры, приведены в таблице 3.

 *  Составлена на основе данных, приведенных в [6].

Из опыта эксплуатации железорудных месторождений и анализа данных таблицы следует: чем мощнее рудные тела и глубина их залегания во всех месторождениях Костанайского железорудного бассейна, тем мощнее предприятия по их разработке и сложнее материально-техническое снабжение горно-рудных предприятий, разрабатывающих эти месторождения.

Горно-геологические условия, характеризуя крепость слагающих пород и обводненность место­рождений, в значительной мере определяют рациональную схему вскрытия месторождения, органи­зацию материально-технического снабжения, технологию разработки и обогащения руд, улучшение парка необходимого оборудования: рудоразмольного и обогатительного, экскаваторов, буровых станков и транспортных средств, обеспечение их запасными частями, горюче-смазочными и другими материалами.

Так, в настоящее время производство горных работ на Соколовском и Сарбайском карьерах ве­дется уже ниже 300-метровой отметки, что значительно усложнило горно-технические условия. При этом существенно увеличилась доля скальных пород в объеме вскрышных работ, составляющая сей­час более 70 %. Удлинилась протяженность энергетических и транспортных коммуникаций, увели­чились объемы работ по их содержанию и потребность в материальных ресурсах. Постепенно снижа­ется содержание металла в сырой руде, а это приводит к возрастанию затрат на ее добычу и перера­ботку, проведение горных работ, водоотлив и вентиляцию, перевозку, ремонт оборудования и т.д. Удельные совокупные затраты на добычу одной тонны руды возросли на 15 %.

Сейчас основными потребителями железорудного сырья АО «ССГПО» являются ММК, АО «Челябинский металлургический комбинат», АО «Миттал Стил Темиртау», а также китайские метал­лургические предприятия. При этом ожидается, что в будущем отгрузка товарной руды основным стратегическим партнерам из Китая, в числе которых Баганский и Джуганский металлургические комбинаты, достигнет 5,2 млн. т. Для сравнения: в 2005 г. соответствующий показатель равнялся 2,3 млн. т.

Необходимо отметить, что наряду с увеличением объемов поставок в Китай АО «ССГПО» ведет планомерную работу по расширению пропускной способности для своей продукции на казахстанско- китайской приграничной станции «Дружба». В частности, продолжается строительство новых постов и перегрузочных складов. В 2007 г. объем поставок железорудного сырья китайским потребителям увеличился до 6 млн. т.

Сейчас ССГПО ведет активную работу по заключению долгосрочных контрактов на поставку железорудного сырья магнитогорским и китайским металлургам. Таким образом, объединение обес­печит для себя стабильный рынок сбыта на ближайшие 5-10 лет.

Однако в перспективе на фоне благоприятных, возрастающих возможностей экспорта железо­рудного сырья перед АО «ССГПО» могут возникнуть серьезные трудности. Прежде всего — это при­ближающаяся доработка запасов и выбытие мощностей Соколовского и Сарбайского карьеров с их высокотехнологичными рудами и переход к подземной отработке месторождений. Поэтому назрела необходимость более интенсивной отработки Качарского карьера, имеющего более высокие коэффи­циенты вскрыши и более труднообогатимые руды.

В настоящее время на фабричном комплексе АО «ССГПО» проводятся эксперименты по полу­чению магнетитового суперконцентрата с содержанием общего железа не менее 68,5 % путем вклю­чения в цикл мокрой магнитной сепарации операции «тонкое грохочение», с использованием высо­кочастотного грохота корпорации Деррик. Для руд Сарбайского месторождения были получены кон­центраты с содержанием общего железа 69,15, Соколовского карьера — 69,35, Соколовского подзем­ного рудника — 69,97 и Качарского месторождения — 68,60 %. Содержание для руд Качарского ме­сторождения близко к критическим — 68,5 %. Отсюда вполне вероятно, что получение из них супер­концентрата в промышленных условиях может оказаться проблематичным.

Для обеспечения конкурентоспособности конечной продукции АО «ССГПО» делает главную ставку на прорывные технологии с целью резкого повышения её качественных показателей: получе­ние магнитного суперконцентрата с содержанием железа не менее 68,5 %, строительство цеха по производству металлизированных окатышей, а в более отдаленной перспективе возможно строитель­ство сталеплавильного завода.

Для получения высококачественного концентрата осуществляется реконструкция фабричного комплекса, приобретаются новые технологические цепочки. В частности, внедряется операция тон­кого грохочения, с использованием высокочастотного грохота шведской корпорации Деррик. Прора­ботан проект строительства цеха по производству металлизованных окатышей мощностью до 2  млн. т в год [7].

Решению многих производственных задач способствует реализация широкой инвестиционной программы, принятой в объединении. Её выполнение обеспечивает целенаправленное обновление и техническое перевооружение производства всего горно-обогатительного комплекса.

Особое внимание уделяется Качарскому рудоуправлению как одному из крупных подразделений АО «ССГПО». Уже сейчас на Качарском карьере работают около 2,8 тыс. человек. Ежегодно рудо­управление поставляет на комбинат более трети добываемой руды. По оценке специалистов, качар- ская руда выдерживает конкуренцию с аналогичной продукцией российских горно-добывающих предприятий.

Для расширения границ Качарского карьера вводятся в работу мощные шагающие экскаваторы. Запущены в работу новые 120-тонные автомобили БелАЗ-75145. Для ведения внутрикарьерных гор­ных работ руководством объединения для качарских горняков приобретены буровые установки СБШ-250. В перевозе качарской руды заняты тяговые агрегаты ОПЭ-1А и тепловозы ТЭМ-7. Приоб­ретается вспомогательная техника МПТ и АДМ, которая будет задействована в ремонте и обслужи­вании железнодорожных путей и контактной сети.

В последнее время, благодаря принятой инвестиционной программе, Качарское рудоуправление втрое увеличило объем добываемой руды по сравнению с 1987 г. Согласно бизнес-плану к 2007 г. Качарское рудоуправление увеличило добычу руды до 15 млн. т в год. При этом дальнейшее разви­тие Качарского карьера должно отвечать следующим требованиям:

-   обеспечение необходимых объемов добычи магнетитовых руд равномерного качества при приемлемой себестоимости продукции;

-   повышение качества концентрата и снижение его себестоимости за счет оптимизации развития горных работ и технологии обогащения руд;

-    снижение до минимума возможного экологического ущерба.

Решение поставленных задач требует совершенствования методов планирования горных работ. Основным направлением здесь может быть увеличение числа одновременно учитываемых факторов, влияющих на ценность конечной продукции.

При поиске вариантов рационального развития карьера обязательно должны учитываться объек­тивно заданные природные особенности полезного ископаемого, подлежащего разработке.

Анализ накопленных к настоящему времени материалов позволяет охарактеризовать следующие особенности вещественного состава качарских руд, определяющие их трудную обогатимость [8]:

-   руды Качарского месторождения в связи с их однородными текстурами дают при сухой маг­нитной сепарации (CMC) очень низкий выход хвостов, поэтому CMC оказывается неэффек­тивной;

-   значительное количество цеолитизированных скаполит-магнетитовых руд на месторождении определяет их повышенную влажность, вследствие чего затрудняется дробление руды, а также снижается эффективность грохочения. Кроме того, при CMC рудная мелочь прилипает на ба­рабан и, как следствие, снижается напряженность магнитного поля на рабочей поверхности сепараторов, возрастает содержание магнетитового железа в хвостах;

-   вкрапленные скаполит-магнетитовые и альбит-магнетитовые руды месторождения требуют более длительного времени измельчения, чем руды Соколовского и Сарбайского месторожде­ний;

-   подавляющая часть запасов Качарского месторождения представлена тонкозернистыми магне- титовыми рудами. Поэтому время измельчения зависит исключительно от характера нерудных минералов, которые всегда являются более крупнозернистыми. Вследствие этого процесс до измельчения собственно магнетита просто не доходит;

-    магнетит Качарского месторождения отличается пониженным содержанием железа.

Вышесказанное выдвигает необходимость проведения геолого-технологического картирования

Качарского месторождения с углубленным изучением вещественного состава и физико-механических свойств руд и показателей обогащения выделенных природных типов и технологических сортов. Ра­циональное составление шихты, обеспечивающей стабильную работу обогатительной фабрики как по содержанию металла, так и по выходу готовой продукции, может быть достигнуто только на основе использования материалов геолого-технологического картирования месторождения.

Как известно, Лисаковское и Аятское железорудные месторождения Костанайского бассейна имеют повышенное содержание фосфора. Раньше Карметкомбинат (ныне АО «Миттал Стил Темир­тау») перерабатывал это сырье, используя двухшлаковый процесс: убирали фосфор и скачивали шлак. Двухстадийный процесс, требующий дополнительных расходов энергии и кислорода, повыша­ет себестоимость стали на 20 %. В советские времена затраты этого производства дотировались из союзного бюджета. Карметкомбинат был единственным предприятием в мире, перерабатывающим руду с высоким содержанием фосфора и выдававшим качественную сталь. В новых экономических условиях продукция стала неконкурентоспособной.

В середине 90-х годов спад объемов производства стали на многих предприятиях черной метал­лургии бывшего Советского Союза, непродуманная приватизация крупных предприятий республики, разрыв сложившихся экономических связей сильно отразились на экономическом положении горно­обогатительных предприятий Казахстана и стран СНГ. Многие из них оказались неготовыми к работе в рыночных условиях. По этой причине резко, порой в несколько раз, снизились объемы производст­ва товарной продукции, что привело эти предприятия к банкротству. Не миновала эта участь и АО «Лисаковский горно-обогатительный комбинат», который в середине 80-х годов прошлого столетия добывал 10—11 млн. т железной руды.

Отсутствие на предприятии стратегической финансовой политики, являющейся основой успеш­ного функционирования в рыночных условиях, сбалансированности финансов в части доходов и рас­ходов, привело к тому, что в апреле 1999 г. производство концентрата было остановлено. В начале четвертого квартала того же года Лисаковский городской суд вынес решение о банкротстве АО «Ли- саковский ГОК».

Однако в ноябре 1999 г. АО «Миттал Стил Темиртау» (бывшее АО «Испат Кармет») учредил ТОО «Оркен», выкупил у конкурсного управляющего основной технологический цикл, включающий добычу, обогащение и обслуживающей их вспомогательные производства, и взял под свое управле­ние. После подготовки необходимых для регистрации предприятия документов в Костанайском обла­стном управлении юстиции в марте 2000 г. было зарегистрировано ТОО «Оркен», которое по догово­ру с компетентным органом, представляющим Правительство РК, стало правопреемником АО «Ли­саковский ГОК» по контракту на недропользование. С этой даты начался новый период в становле­нии предприятия. Первоочередными задачами стали инвестиции в производство, приобретение ново­го оборудования, выполнение капитальных ремонтов техники, зданий и сооружений, обеспечение безопасных условий труда, защиты окружающей среды, охраны недр, пожарной и санитарной безо­пасности. Была разработана программа повышения качества гравитационно-магнитного концентрата, снижения содержания в нем фосфора и повышения содержания железа.

Сегодня Лисаковский ГОК работает стабильно, добывается более 3 млн. т сырой руды в год. От­рабатывается Западная часть месторождения, разделенного на три участка. Первый уже отработан, частично проведена рекультивация. Все работы ведутся на третьем участке. Как говорят специалисты, условия тепличные. Глубина карьера не превышает тридцати метров. На обогатитель­ной фабрике в рабочем состоянии 2 секции производительностью 1,6 млн. т концентрата в год. На предприятии постепенно и планомерно ведутся ремонт и обновление оборудования и техники. Пер­спективы развития у ТОО «Оркен» обнадеживающие. Это подтверждается и объективными фактора­ми.

К ним можно отнести очень большие запасы руд. Сегодня 1133 млн. т запасов Западной части месторождения детально изучено, по ним выполнено геолого-технологическое картирование, что по­зволяет точно прогнозировать технологические показатели.

Открытые горные работы на небольших глубинах, при незначительном коэффициенте вскрыши, позволяют обходиться без буровзрывных работ, незначительным числом горно-транспортной техни­ки, что благоприятно сказывается на издержках производства.

Предприятие обеспечено мощными электрическими линиями, газопроводами природного газа и другими инженерными сетями, позволяющими обеспечить развитие предприятия; имеет свои подъ­ездные железнодорожные пути, примыкающие к магистральным путям РГП «Казахстан темир жо- лы».

К тому же ГОК близко расположен к Уралу, испытывающему дефицит железорудного сырья.

Разработана технология обесфосфорирования гравитационно-магнитного концентрата, позво­ляющая уменьшить содержание фосфора на 80 % и увеличить содержание железа до 60 %. Имеется квалифицированный персонал на всех технологических участках.

Все это — залог того, что ТОО «Оркен» (Лисаковский ГОК) из года в год будет увеличивать свой вклад в развитие и укрепление экономики суверенного Казахстана.

Возможности создания марганцевой подотрасли в республике

В настоящее время спрос на мировом рынке ферросплавов (к ним относятся соединения железа с марганцем, хромом, кремнием, ванадием, молибденом и другими металлами) определяется ситуаций в черной металлургии, куда приходится их основное потребление. Особенно широко применяются ферросплавы на основе марганца, — служат добавками при легировании стали.

Перспектива развития казахстанских предприятий как раз увязывается с наращиванием произ­водства ферросплавов за счет улучшения использования действующих мощностей. При этом эффек­тивное развитие ферросплавного производства неразрывно связано с выпуском высококачественных конкурентоспособных марок ферросплавов на основе марганца. Реальная база для этого имеется. Ка- захстан, обладая достаточно высококачественными марганцевыми рудами и значительными их запа­сами, имеет все возможности создания марганцевой подотрасли не только для внутреннего потребле­ния продукции, но и экспортирования в ближнее и дальнее зарубежье.

Сейчас до 90 % добываемой в мире марганцевой руды используется в черной металлургии для выплавки стали. По данным Геологической службы США, мировые запасы марганцевых руд, выяв­ленные в недрах 56-ти стран мира, составляют 23 млрд. т.

Месторождения марганца известны во многих странах. По величине запасов абсолютным лиде­ром является ЮАР (1045 млн. т). Более 83 % общемировых запасов сосредоточено в 8 государствах: ЮАР, Украине (639 млн. т), Казахстане (354 млн. т), Габоне (240 млн. т), Грузии (185 млн. т), Брази­лии (176 млн. т), Китае (135 млн. т), Австралии (131 млн. т). Высоким качеством руд, с содержанием марганца 35-50 %, характеризуются месторождения ЮАР, Габона, Австралии, Бразилии, Индии. Обеспеченность запасами ведущих стран-производителей товарных марганцевых руд превышает 50 лет, в ЮАР — 300. В целом в мире пока нет проблем с обеспечением марганцевым сырьем потребно­сти черной металлургии [2].

В Казахстане главные марганцевые месторождения расположены в Жезказганском регионе, где рудные залежи протяженностью от сотен метров до нескольких километров представляют собой че­редование пластов железных, марганцевых руд и кремнистых пород и имеют мощность до 25 м. Среднее содержание марганца изменяется от 11 до 44 %. Для всех типов руд этого региона характер­но низкое содержание фосфора (0,02-0,08 %) и серы (0,1-0,3 %).

Одним словом, Казахстан по запасам марганца занимает ведущие позиции в мире. В республике госбалансом учтено 20 месторождений. Все они располагаются в Карагандинской области: крупные запасы марганца сосредоточены в Атасуйском и Жездинско-Улытауском рудных районах Централь­ного Казахстана (Каражал, Ушкатын III и др.). Обеспеченность запаса по ряду месторождений со­ставляет от 50 до 100 и более лет. На железомарганцевом месторождении Каражал и на месторожде­нии Ушкатын III в настоящее время ведутся добычные работы.

На сегодняшний день большая часть запасов железомарганцевых и барит-полиметаллических месторождений Атасуйского района являются активными. Проект комплексного освоения этой груп­пы месторождений обещает быть высокоэффективным. Это означает, что Казахстан, обладая боль­шими запасами марганцевых руд, в перспективе может стать одним из крупных экспортеров товар­ных марганцевых руд и ферросплавов, с преимущественной ориентацией на рынки Китая и России.

Вместо с тем, оценивая в целом состояние минерально-сырьевой базы (МСБ) Казахстана по мар­ганцу, следует отметить, что качество руд казахстанских месторождений все-таки несколько хуже, чем в основных странах-продуцентах товарных руд. В связи с этим остаются проблемой поиски но­вых месторождений более богатых руд, а также залежей, пригодных для открытой добычи.

Так как запасы богатых марганцевых руд в целом ограниченны, очевидно, что объем использо­вания более бедных руд и рудной мелочи будет постоянно возрастать. Поэтому все большее распро­странение должны получить схемы с использованием физико-химических методов переработки по­лезных ископаемых и, в частности, гидрохимические методы, основанные на выщелачивании водны­ми растворами кислот.

Поскольку организация производства марганцевых сплавов и осуществление серьезных рекон­структивных мероприятий по перепрофилированию плавильных агрегатов на выпуск новых видов продукции весьма важны, в последние годы достаточно быстрыми темпами развивается АО «Жай- ремский ГОК». Данная компания стремится уже через несколько лет полностью реализовать свой огромный природно-экономический потенциал, войти в ряды крупнейших предприятий Казахстана. Разноотраслевой характер производства Жайремского ГОКа — одна из наиболее сильных и привле­кательных его сторон, определяющая его принципиальное отличие от моноотраслевых предприятий. Марганцевая, баритовая, полиметаллическая отрасли, в которых работает или намечает начать рабо­тать комбинат, имеют благоприятные перспективы для их дальнейшего роста. В каждой из них Жай- ремский ГОК рассчитывает иметь твердые конкурентные позиции. С учетом этого руководством комбината разработана и принята к реализации стратегия устойчивого развития предприятия, которая базируется на применении лучших мировых достижений в области техники, технологии, организации и управления производством. Основными направлениями работ Жайремского ГОКа по осуществле­нию этой стратегии являются:

1. Развитие и укрепление минерально-сырьевой базы. Сейчас разработка запасов окисленных марганцевых руд выполняется за счет поисков и разведки новых источников сырья. Именно с этой целью Жайремский ГОК приступил к поисково-разведочным работам на марганец на перспективных территориях Центрального и Южного Казахстана. Одновременно проводится переоценка имеющейся минерально-сырьевой базы комбината, представленной такими крупными месторождениями, как Ушкатын-III и Жайрем. В результате запасы полезных ископаемых, вовлекаемые в разработку, полу­чат оценку, адекватную современному состоянию производства, экономики и рыночной конъюнкту­ры. Повышается качество геологического обслуживания горных работ, наращиваются объемы экс­плуатационной разведки и опробования, создаются компьютерные базы геолого-разведочных данных для технолого-экономического картирования, моделирования, оценки и управления запасами полез­ных ископаемых.
2. Реализация программы «Марганец». Известно, что высококачественные марганцевые концен­траты — основной вид продукции Жайремского ГОКа. Они выгодно отличаются от концентратов других конкурентов-производителей низким содержанием вредных примесей и поставляются во все возрастающих объемах на металлургические заводы Казахстана и России, Словакии и других стран.

Вообще марганцевые руды месторождения «Жайрем» подразделяются на два типа: окисленные и первичные. Окисленные руды содержат 33-34 % марганца, 10-11 — железа, 16-17 % кремнезема. Основной марганцевый минерал — псиломелан, в меньшем количестве присутствуют пиролюзит, верналит, манганокальцит, тефроит, фриделит. Нерудная составляющая представлена глинистыми минералами и мелкозернистым кварцем, а железные минералы — в основном гематитом. Руды обла­дают рядом достоинств: низким содержанием фосфора (0,02-0,05 %) и серы (не выше 0,3 %), практи­чески отсутствием вредных примесей — мышьяка и сурьмы. В то же время наличие железа (от 2 до 30 %), присутствие свинца и цинка (0,01-0,4 %) не позволяют использовать их без предварительного обогащения [9].

Работая в условиях избыточного спроса на марганцевую продукцию, Жайремский ГОК уделяет большое внимание изысканию и реализации имеющихся резервов увеличения выпуска марганцевой продукции, поиску новых технологий, повышению качества и расширению номенклатуры марганце­вой продукции. Основными направлениями дальнейшего развития и укрепления позиций Жайрем- ского ГОКа в этой сфере производства являются: ферромарганец, ферросилиций, силикомарганец, металлический марганец, соли марганца. По каждому из этих направлений выполняется широкий комплекс работ по технологическим и маркетинговым исследованиям, экономическому анализу и обоснованию принимаемых решений.

3. Пуск в эксплуатацию обогатительной фабрики по переработке первичных марганцевых руд месторождения «Ушкатын-III». Используя собственные ресурсы, Жайремский ГОК в кратчайшие сроки реализовал проект, открывший для него качественно новые перспективы развития. В основу принятой на фабрике технологии гравитационного обогащения перерабатываемых руд положены многолетние исследования ведущих инжиниринговых компаний. Эта технология прошла междуна­родную экспертизу, на нее получен патент Республики Казахстан. Новая фабрика позволяет перера­батывать 600 тыс. т руды в год, с дальнейшим наращиванием объемов и получать качественный мар­ганцевый концентрат. Благодаря пуску фабрики Жайремский ГОК успешно стал решать проблему постепенного перевода марганцевого производства на новую сырьевую базу, представленную отно­сительно бедными, сложными в обогащении, но преобладающими в количественном отношении за­пасами первичных марганцевых руд.

4. Реализация программы «Барит». Баритовый гравитационный концентрат, выпуск которого освоен комбинатом, поставляется преимущественно на предприятия нефтегазовой отрасли России, Туркмении и Казахстана. Однако потенциал Жайремского ГОКа по бариту, так же как и по марган­цу, в полной мере еще не реализован. Ожидаемое увеличение объемов бурения в этой отрасли созда­ет благоприятные предпосылки для увеличения спроса на эту продукцию. Поэтому в планах комби­ната дальнейшее наращивание ее производства, совершенствование технологии, улучшение качества, расширение ассортимента и номенклатуры баритовой продукции.

5. Реализация программы «Железо». В настоящее время железомарганцевая руда, добываемая на месторождении Ушкатын-III, без какого-либо обогащения поставляется на металлургические комби­наты, но в небольших объемах. При условии повышения содержания железа в этом сырье Жайрем- ский ГОК мог бы резко увеличить объемы его продаж и еще больше укрепить свой конкурентный потенциал. Поэтому работа, выполняемая по данному направлению, нацелена на поиск совершенной технологии переработки, обеспечивающей улучшение качества железомарганцевых концентратов и стимулирование их сбыта.

Реализация всех продуктовых программ Жайремского ГОКа позволит в значительной степени уменьшить сырьевую направленность деятельности комбината и обеспечит выпуск продукции высо­кой товарной готовности.

6. Совершенствование управления производством. Жайремский ГОК целеустремленно работает над решением стоящих перед ним проблем в области управления производством.

Внедряется программный комплекс SAPR/3 — одна из лучших в мире разработок в области ав­томатизированного управления финансовыми, материальными и информационными потоками. Соз­дан отдел стратегии и развития предприятия. Совершенствуются организация и методология бухгал­терского учета, осваиваются новая учетная политика, методики стратегического, финансового и кад­рового менеджмента, маркетинга. Обеспечиваются прозрачность и открытость результатов производ­ственно-хозяйственной и финансовой деятельности. Разработаны образовательные программы и на­чато планомерное обучение персонала с целью повышения его квалификации с учетом потребностей предприятия.

7. Достижение международных стандартов. Работы, выполняемые Жайремским ГОКом в облас­ти совершенствования производства и управления, развития социальной сферы, нацелены на:

-   достижение международных стандартов управления;

-    обеспечение прозрачности и полноты раскрытия финансовой отчетности;

-   защиту прав акционеров;

-    обеспечение технической и экологической безопасности производства;

-    соблюдение признанных в деловом мире этических норм;

-   участие в реализации образовательных, социальных, благотворительных и экологических про­грамм.

Накануне 2003 г. в Карагандинской области появилось новое горно-добывающее предприятие — рудоуправление «Казмарганец», являющееся структурным подразделением АО «ТНК “Казхром”». Основой этого предприятия стало управление горно-геологических работ Аксуского завода ферро­сплавов (АЗФ) со структурными подразделениями и АО «Жезказганруда», приобретенное компанией «Казхром» в 2002 г. и присоединенное к рудоуправлению.

В настоящее время в состав рудоуправления «Казмарганец» входят:

-   рудники «Тур» и «Восточный Камыс», где ведется добыча и переработка марганцевых руд;

-   Жездинская обогатительная фабрика, перерабатывающая марганцевые руды;

-    геолого-разведочная партия, ведущая разведку руд черных и цветных металлов, а также квар­цита;

-    горно-транспортный цех, основная задача которого — транспортное обслуживание производ­ственной деятельности рудоуправления.

Месторождение «Тур» отрабатывается с 1997 г. Сегодня его запасы составляют более 10 млн. т окисленных марганцевых руд с содержанием марганца 22,7 %. Рудник был выведен на проектную мощность 700 тыс. т руды в год, с получением марганцевого концентрата, на 86 % обеспечивающего потребность Аксуского завода ферросплавов, и общим объемом горной массы более 3 млн. м³ еще в 2002 г.

Сейчас добытая руда проходит переработку на промышленной площадке рудника по разрабо­танной технологии: дробление и сортировка по классам крупности, затем рентгенорадиометрическая сепарация бедных руд. Кроме того, в технологию переработки планируется ввод новой промывочной установки.

На руднике проведено 70 км линий электропередачи (ЛЭП-35), построены подстанция, котель­ная, вахтовый поселок из капитально выстроенных зданий с объектами соцкультбыта.

На руднике используется самое современное, высокопроизводительное горное и транспортное оборудование для открытых разработок, внедряются новейшие технологии. В качестве примера мож­но привести успешно работающие гидравлические экскаваторы CAT, комплексы сортировки и рент­генорадиометрической сепарации класса 40—150 для обогащения бедных и забалансовых руд.

Жездинская обогатительная фабрика, структурное подразделение рудоуправления, имеет много­летнюю славную историю. Она была основана в 1942 г. Тогда стране для нужд оборонных заводов требовалось сырье, и в короткий срок, под руководством выдающегося геолога Каныша Имантаевича Сатпаева, была построена обогатительная фабрика, которая сразу же начала давать марганец.

В 90-е годы XX в., в период развала экономики, многие специалисты уехали из поселка. Сейчас совместно с Карсакпайским ПТУ бывшие учителя, врачи и представители других профессий прошли переподготовку, получили рабочие специальности — дробильщиков, машинистов конвейера. Они успешно работают на обогатительной фабрике, которая, преобразовав производство, стала современ­ным предприятием. Обогащение бедных руд здесь производится с помощью новейших технологий.

Начало освоения месторождения «Восточный Камыс» относится к 1997 г. Оно расположено на территории Жанааркинского района. Запасы месторождения несколько уступают руднику «Тур». Ка­питаловложения на настоящий момент составляют 1,2 млн. долл. США. На месторождении развиты два главных геолого-промышленных типа марганцевых руд: окисленные и первичные. В свое время сырье рудника использовалось Карагандинским металлургическим комбинатом, Аксуским заводом ферросплавов, АО «Химпром» и другими заводами республики, а также поступало в страны СНГ. Сейчас рудник полностью работает на производственные мощности Аксуского завода ферросплавов.

Руды «Тура» и «Восточного Камыса» свободны от вредных примесей (фосфора и серы), что вы­годно отличает их от карбонатных руд месторождений Украины, Грузии и России. Вот почему пер­вичные карбонатные марганцевые руды наших рудников являются сырьем повышенной ценности.

Сегодня рудоуправление «Казмарганец» является одним из крупных недропользователей регио­на и по запасам разведанных окисленных марганцевых руд занимает первое место в Казахстане. Это стало возможным благодаря развитой геологической службе. С целью поиска новых объектов, для развития сырьевой базы создан геологический отряд, который в связи с организацией рудоуправле­ния преобразован в геолого-разведочную партию. Объемы работ, выполняемые геологами, ежегодно возрастают, что позволяет частично отказаться от услуг подрядных организаций и заметно уменьша­ет финансовые затраты, связанные с разведкой новых месторождений.

В настоящий момент собственными силами ведется эксплуатационная разведка на месторожде­ниях «Тур» и «Восточный Камыс», поисковые работы на Улытау-Жездинской рудной площади и в Жартасе. Территория, подлежащая геологическому изучению, составляет 18 тыс. кв. км и весьма пер­спективна в плане обнаружения коммерческих объектов марганцевых и железных руд, никеля и хро­ма. Геологические участки, входящие в Улытау-Жездинскую рудную площадь, содержат более 30 млн. т руды.

Для дальнейшего роста экономического потенциала рудоуправления разработан стратегический план, в который вошли: снижение дефицита сырья; замещение его внешних поставок; снижение се­бестоимости сырьевых материалов; комплексное использование минеральных ресурсов; увеличение номенклатуры выпускаемой продукции.

Производство хромовой продукции как динамично развивающаяся отрасль экономики республики

Хром — важнейший из всех так называемых «легирующих металлов», с помощью которых по­лучают материалы, без которых невозможно использовать многие достижения научно-технического прогресса.

Хром действительно присутствует в тысячах современных вещей: не только в автомобилях, сто­ловых приборах и инструментах, но и на железной дороге, в двигателях самолетов, турбинах гидро­электростанций, на кораблях, в конструкциях мостов и т.д. и т.п. Содержание хрома (устанавливае­мое в зависимости от цели применения) повышает их качество, делает более устойчивыми к коррозии и колебаниям температуры, износостойкими, способными выдерживать высочайшие нагрузки. Где была бы сегодняшняя химия, не располагай она реакционными сосудами, трубопроводами и армату­рой, ставшими благодаря хромоникелевым сплавам, устойчивыми к кислотам.

Сегодня в структуре потребления хромитов около 80 % приходится на получение феррохрома, используемого в производстве нержавеющей стали. Другая область применения хромитов — огне­упорная промышленность. Третий потребитель хрома — химическая промышленность, выпускающая целую серию соединений хрома, преимущественно дихромат натрия и окись хрома. Вряд ли найдется отрасль промышленности, не использующая этих соединений хрома. Они применяются для хромиро­вания, дубления кож, пигментации, для борьбы с насекомыми, а также в фототехнике, парфюмерии и некоторых других областях.

Из-за своих многочисленных выдающихся свойств хром вызывает к себе особый интерес воен­ной промышленности.

Наиболее важное из природных соединений хрома — хромит (хромистый железняк). Эту руду подвергают сложной обработке для того, чтобы она «отдала» пригодную для легирования и других целей окись хрома. При этом используют мельницы, плазменные печи (с температурой до 1300°С) и многочисленные способы химического обогащения. Из-за сложности этого процесса специалисты называют хром и аналогичные элементы «редкими» металлами, хотя на самом деле хром не так уж и «редок» — он составляет 0,02 % от веса земной коры и стоит поэтому в длинном списке элементов в первых рядах, а именно на 20-м месте.

Для хромитов, как и немногих других видов полезных ископаемых, характерна высокая степень концентрации в наиболее крупных месторождениях. По сути дела, ЮАР, доля запасов которой со­ставляет 82,5 %, и Казахстан, с долей подтвержденных запасов 7,2 %, владеют почти 90 % мировых запасов [2].

Наиболее крупные импортеры товарной хромовой руды: Китай, Россия, Норвегия, Япония, Ин­дия и США.

До последнего времени южноафриканские руды меньше подходили для легирования, поскольку имели повышенное содержание железа, снижающего качество высококачественных сталей. Благода­ря новой технологии южноафриканский хромит теперь все в большем объеме становится пригодным для облагораживания сталей в виде феррохрома.

В Казахстане крупные запасы высококачественных хромитов с содержанием металла 54 % были открыты в окрестностях Актюбинска в 1936 г. Получаемый из них хром стал особенно ценным для металлургии вследствие химического состава руды.

Оценивая мировые тенденции и перспективы рынка хромовой продукции в Казахстане, можно отметить, что конъюнктура сбыта хромовой продукции в целом весьма благоприятна. Это позволяет оптимистически смотреть на перспективы развития соответствующей отрасли промышленности в республике. Основной проблемой МСБ является то, что к настоящему времени почти все запасы от­крытой добычи отработаны, оставшиеся составляют лишь около 8 % от учтенных балансовых запа­сов.

Прогноз добычи хромитовых руд и производства товарной руды на период до 2030 г. предпола­гает увеличение производства с 15 620 млн. т в 2001-2005 гг. до 20 400 млн. т в 2021-2030 гг. Для обеспечения такого уровня, помимо эксплуатируемых месторождений, должна быть организована добыча на месторождении Восход. В целом по Казахстану обеспеченность запасами превышает 50 лет [2].

Несмотря на то, что отработка основных запасов возможна лишь подземным способом, мине­рально-сырьевая база по хрому является вполне конкурентоспособной. Учитывая относительно вы­сокий спрос на хромиты в мире, ограниченный круг стран-производителей товарной руды, наличие надежных рынков сбыта, производство хромовой продукции может стать одной из динамично разви­вающихся отраслей экономики республики.

На сегодняшний день в мире добывается 11-13 млн. т хромитов. Донской ГОК, расположенный в Актюбинской области, выпускает от этого пятую часть, или 2,6 млн. т в год. Месторождения, раз­рабатываемые комбинатом, содержат около 330 млн. т хромитов.

На Донском ГОКе уже начато строительство второй очереди шахты «10 лет независимости Ка­захстана». Необходимость строительства нового ствола шахты обусловлена прежде всего тем, что в перспективе запасы ныне активно действующей шахты «Молодежная» иссякнут. В 2029 г. она окон­чательно выбывает из эксплуатации.

Первая очередь шахты «10 лет независимости Казахстана» была введена в строй в декабре 2001 г. Ее проектная мощность — 2 млн. т руды в год. Ожидается, что на проектную мощность она выйдет к 2020 г.

У второй очереди шахты такая же проектная мощность. Добывать руду здесь начнут с 2021 г. Поначалу планируется получать около 400 тыс. т руды в год. Добыча хрома будет расти постепенно. Строительство вентиляционного ствола — одного из важных объектов второй очереди шахты — за­кончится в 2010 г. Тогда же начнут возводить поверхностный комплекс.

Вторая очередь шахты «10 лет независимости Казахстана» вскроет месторождения хромовой ру­ды «Алмаз-Жемчужина», суммарные запасы которого достигают 240 млн. т. Это значит, что шахта обеспечит качественной рудой металлургические предприятия Казахстана минимум на 80 лет.

В Казахстане центром добычи хрома выступает АО «Транснациональная компания «Казхром», входящее в состав Европейской промышленной ассоциации. «Казхром» (составной частью которого является Донской ГОК) — вторая компания в мире по запасам и объемам добычи хромовых руд и третья — по производству феррохрома. Кстати, по прогнозам аналитиков известного лондонского журнала Metall Bulletin, в перспективе в хромовой отрасли будут доминировать только две страны — Южноафриканская Республика (ЮАР) и Казахстан.

Сейчас «Казхром» реализует проект расширения мощностей на Шокашском месторождении, ко­торый предусматривает доведение объемов добычи и переработки рудных песков до 120 тыс. т в год и получение рутил-циркон-кварцевого продукта с 85—90 %-ным содержанием тяжелых минералов. Это является необходимым требованием к данному продукту, перерабатываемому в дальнейшем на строящейся «сухой» фабрике на площадке Актюбинского завода ферросплавов.

Ожидается, что по мере реализации последовательно проводимой инвестиционной программы с

2006   по 2010 гг. будет выпущено 34,2 тыс. т в год ильменитового концентрата. Сейчас алматинское ТОО «Инжиниринговая фирма Oriental Co. Ltd» по результатам тендера занимается проектированием строительства на Шокашском месторождении нового участка обогащения производительностью в 435 тыс. т в год.

Состояние и перспективы производства ферросплавов в мире и Казахстане

Производство ферросплавов сосредоточено большей частью в странах, где добывается соответ­ствующая руда (поскольку экономически целесообразнее поставлять на рынок готовые сплавы, чем руду), и в странах с дешевой электроэнергией.

На сегодняшний день все большее значение в производстве марганцевых сплавов приобретает выпуск силикомарганца, так как производители электростали предпочитают использовать его вместо смеси ферросилиция и ферромарганца. В общем производстве марганцевых сплавов в мире удельный вес силикомарганца достиг 47 %.

Ведущими странами по суммарному выпуску ферро- и силикомарганца являются Китай (22,9 % мирового производства), Украина (13,4 %), ЮАР (10,7 %), Франция (6,2 %), Япония и Норвегия (по 5,9 %), Индия (5,1 %), Бразилия (4,7 %).

С 1993 г. Китай стал абсолютным мировым лидером по выпуску ферросплавов. В ферросплав­ной промышленности страны действуют около 580-ти мелких производителей, которые оперативно реагируют на спрос и изменяют производство в соответствии с требованиями потребителей. Кроме того, Китай является крупнейшим в мире поставщиком ферросилиция.

Производство ферросилиция в Китае находится на годовом уровне 1,0 — 1,4 млн. т (примерно половина его общего выпуска в мире, оцениваемого в 2,6 млн. т). Внутренний спрос на ферросили­ций в Китае составляет примерно 800 тыс. т в среднем в год, а его экспорт — 200—600 тыс. т. Круп­ным рынком сбыта китайского ферросилиция является Япония, на которую приходится примерно половина экспортных поставок.

На Украине ведущие производители марганцевых сплавов Никопольский и Запорожский ферро­сплавные заводы, Краматорский и Константиновский металлургические заводы. Основными пробле­мами украинских производителей ферросплавов сегодня остаются высокая энергоемкость производ­ства (затраты на электроэнергию составляют 40—60 % себестоимости конечного продукта) и ограни­ченный доступ на мировой рынок.

В ЮАР компания Samancor Ltd., ведущий производитель ферромарганца и силикомарганца, и японские фирмы Japan Metals & Chemicals Co. Ltd. и Mitsui Mining & Smelting Co. Ltd. создали совме­стное предприятие Advalloy no производству рафинированных марганцевых сплавов на базе ферро­сплавного завода в Мейертоне.

Феррохром используется главным образом как сырье для производства нержавеющей стали, а динамика спроса на него обусловлена быстрым развитием этого сектора металлургии. Именно с уче­том предполагаемого в ближайшие годы увеличения производства нержавеющей стали и укрепления позиций производителей феррохрома на мировом рынке компании в ЮАР продолжают строить но­вые предприятия и расширять мощности по выпуску этого сплава на действующих заводах.

Так, в ЮАР Xstrata предполагает в будущем возобновить производство феррохрома на заводах в г. Растенбург (мощностью 260 тыс. т в год) и Wonderkop (190 тыс. т), а компания Samancor ^batse — на предприятии в г. Стилпорт (мощностью 180 тыс. т).

Австралийская компания Consolidated Minerals Ltd (CML) рассматривает возможность расшире­ния своего производства феррохрома за счет строительства завода в Китае. Один из вариантов — создание СП с каким-либо китайским холдингом. Китай представляет собой самый крупный рынок сбыта для хромитовой руды, произведенной CML, хотя компании и пришлось сдерживать свои по­ставки в регион из-за желания сохранить удобную цену на свою продукцию.

В Казахстане в состав ферросплавного производства входят следующие предприятия: АО «Дон­ской ГОК», «Аксуский завод ферросплавов», АО «Феррохром» в г. Актюбинске. Эти предприятия и Аксуская ГРЭС объединены в ТНК «Казхром».

В 60-е годы прошлого столетия в мире динамично росло производство качественной стали. Для нее требовались ферросплавы. А в индустриально развитой Павлодарской области были дешевая электроэнергия и вода. Так в Казахстане появились Ермаковский завод ферросплавов и город Ермак. Позже они вместе поменяли названия: город был переименован в Аксу, а завод — в Аксуский ферро­сплавный (АЗФ).

В начале 1968 г. на АЗФ была проведена первая промышленная плавка, что означало рождение нового производства. Первая плавка металла была проведена на заводской печи № 21 во втором цехе, а в 1969 г. были сданы в эксплуатацию остальные четыре печи этого цеха. Позже были возведены другие цеха: строительство продолжалось вплоть до 1984 г. В этот период на заводе были введены в эксплуатацию десять самых мощных в СССР печей по выплавке ферросилиция. Теперь на АЗФ 26 печей с разной специализацией. Но специализация началась здесь уже в середине 90-х годов XX в.

Проектировался завод с ориентацией на выпуск хромистых и кремнистых сплавов. Между тем за годы существования предприятия конъюнктура мирового рынка изменилась. Это подстегнуло пред­приятие осваивать производство новых видов ферросплавов, в частности марганцевых, более лик­видных, а также развивать рудную базу. Теперь цех № 1 полностью переведен на выпуск марганце­вых сплавов. На заводе уже добились того, что при необходимости большинство печей можно пере­вести на выплавку любого из освоенных предприятием сплавов.

Так, в первые годы освоения выплавки ферросиликохрома АЗФ производил лишь одну его мар­ку — ФХС40, а с 1980 г. перешел на выпуск двух марок — ФХС40 и ФХС48. С 1999 г., в связи с рос­том спроса на мировом рынке на ферросиликохром, объемы его производства значительно увеличи­лись. Если в 1973 г. его выпуск составлял всего 7,5 тыс. т в год, то в настоящее время выпускается более 90 тыс. т ферросиликохрома.

В настоящее время ферросиликохром, представляющий собой сплав кремния и хрома с железом и применяющийся в качестве восстановителя при производстве рафинированного феррохрома или раскислителя и легирующей добавки при производстве стали и сплавов железа, производится на АЗФ в четырех печах. При этом доля выплавки ферросилихрома в годовом объеме производства ферро­сплавов на заводе составляет более 10 %.

Таким образом, сегодня АЗФ — флагман отечественной индустрии, чутко реагирующий на из­менения конъюнктуры рынка ферросплавов и ориентирующийся на выплавку марганцевой и хромо­вой продукции, полностью перешел на использование руд собственных месторождений.

Очевидно, что собственная рудная база дает возможность не зависеть от колебаний цен на сырье и материалы. Кроме того, это своевременные его поставки, постоянный контроль за качеством кон­центрата. В сталелитейной промышленности используются марганцевые сплавы с низким содержа­нием вредных примесей — серы и фосфора. Этим требованиям вполне отвечают марганцевые руды месторождения «Тур».

Стремясь увеличить объемы добычи собственной руды, АЗФ проводит комплекс мероприятий по техническому оснащению рудника. Новая горно-добывающая и автотракторная техника позволяет значительно увеличить объем вскрышных работ. В поселке Шубарколь создается мощная ремонтно­механическая база, будет построено около 80 км автодороги, соединяющей его с месторождением. Параллельно с этим осуществляются мероприятия по улучшению условий проживания вахтового персонала: построены общежитие, столовая, строится сауна.

Однако добываемая руда еще не является исходным сырьем для производства марганцевых сплавов. Для получения высококачественного концентрата требуется ее качественная переработка. Обогащение марганцевых руд производится на дробильно-сортировочном комплексе непосредствен­но на руднике и на Жездинской обогатительной фабрике (поселок Жезды Карагандинской области). Для улучшения процесса в скором времени будут применяться новейшие технологии — рентгенора­диометрические сепараторы.

В целом инвестиционная программа развития рудной базы АЗФ дает реальный эффект. Для жи­телей области это немалые поступления в бюджет области, рабочие места с высоким уровнем зара­ботной платы, для завода ферросплавов — получение собственного сырья и высококачественного концентрата, что позволяет отказаться от дорогостоящих зарубежных поставок. В целом же для Ка­захстана это развитие минерально-сырьевой базы, возрождение былой мощи горно-рудной отрасли республики.

Сейчас казахстанские ферросплавы поставляются в США, страны Европы, Дальнего Востока и на рынок ближнего зарубежья. Учитывая повышение спроса на отечественную продукцию, Донской ГОК (филиал АО «Транснациональная компания «Казхром») построил цех по производству окаты­шей — сырья для ферросплавной промышленности — мощностью 700 тыс. т в год. На эти цели было затрачено около 50 млн. долл. США собственных средств.

Окатыши, производимые в новом цехе, при высоком, 50-процентном содержании основного компонента — оксида хрома, обладают стойкостью к транспортировке на длительные расстояния, перевалкам и воздействию атмосферных осадков. Они приобретают такие свойства благодаря техно­логии их изготовления: руда измельчается до крупности 71 микрон; в нее добавляется вяжущая со­ставная (бетонит); полученная масса окомковывается на специальном окомкователе в шарики диа­метром около 13 мм; затем эти сырые окатыши подаются в обжиговую машину, в которой обжигают­ся при температуре 1400 градусов. В данном случае используется передовая финская технология.

С вводом в строй нового объекта компания стала решать сразу две проблемы и получать собст­венно двойной эффект: ресурсосберегающий и экологический. В частности, это позволило сократить добычу пусковой руды из шахт комбината и вовлечь в переработку бедную руду мелких фракций, которая ранее не использовалась и накапливалась в отвалах. Дело в том, что вторая обогатительная фабрика была сдана в эксплуатацию в 1988 г. по укороченной схеме, т.е. с обогащением только руды крупных фракций. При этом бедная руда и промежуточный продукт обогащения (мелкие классы) на­правлялись на временные склады. Для дальнейшего предотвращения накопления этой мелочи комби­натом в 2004 г. было построено отделение обогащения руды мелких классов мощностью 400 тыс. т концентрата в год. Однако последний не имел рынков сбыта. Новый цех позволил решить эту про­блему, одновременно производя ценный продукт для ферросплавщиков.

В заключение важно отметить то, что известные на сегодняшний день месторождения черных металлов сосредоточены в регионах Западного, Северного и Центрального Казахстана. Однако рас­крытие перспектив Южного и Восточного Казахстана может внести заметные изменения в географию горно-добывающей промышленности, стать толчком для развития экономики и улучшения качества жизни в этих регионах.

Большое значение имеют вопросы технологии переработки руд черных металлов. Решение этих проблем окажет непосредственное влияние на экономические показатели производства, комплекс­ность использования минерального сырья, полноту извлечения ценных компонентов и примесей.

Реалистическая оценка эффективности горно-металлургического производства требует также учета и анализа отрицательных его последствий, связанных с влиянием на окружающую среду. Во­просы сокращения выбросов вредных веществ, очистки воздушных и водных бассейнов остаются актуальными практически во всех горно-добывающих и перерабатывающих регионах.

Все перечисленные аспекты проблемы требуют системного анализа и комплексного рассмотре­ния, в результате которых должна быть сформирована основа стратегического планирования даль­нейшего геологического изучения новых районов, поисков и разведки руд черных металлов.

Список литературы

1. Якушева А. Черная металлургия: здоровье отрасли // Қаржы-Қаражат — Финансы Казахстана. — 2001. — № 3. — С. 81-84.
2. АлексеевЮ. Природное сырье — перспективы добычи // Мысль. — 2003. — № 10. — С. 43-45.
3. Семилетова И.А., Сейдалы А.С., Лазарева Е.А. Состояние минерально-сырьевой базы железорудной отрасли Казахста­на // Горный журнал Казахстана. — 2004. — № 4. — С. 2-5.
4. Каренов Р.С. Минерально-сырьевой комплекс Казахстана в условиях рыночной экономики. — Алматы: РИО ВАК РК, 2000. — 296с.
5. Турдахунов М.М. ССГПО — ведущее предприятие Республики Казахстан по добыче и обогащению железной руды // Горный журнал. — 2001. — № 11. — С. 16-22.
6. Фролов А.А. Экономический механизм управления материальными ресурсами акционерных компаний (объединений) по добыче железных руд. — Челябинск: Изд-во «Газета», 1994. — 152 с.
7. Битимбаев М.Ж., Маулянбаев Т.И. Проблемы обоснования оптимальной производительности Качарского карьера // Горный журнал Казахстана. — 2006. — № 2. — С. 10-13.
8. Турдахунов М.М., Маулянбаев Т.И., Битимбаев М.Ж. К вопросу об оценке оптимальности развития горных работ в карьере // Горный журнал Казахстана. — 2004. — № 4. — С. 5-7.
9. Токаева З.М., Нагуман П.Н., Сайдин К. О сернокислом выщелачивании окисленных марганцевых руд // Горный жур­нал. — 2000. — № 11-12. — С. 92-94.